การประกอบกระบวนการทางเทคโนโลยี แผนการนำเสนอ

การออกแบบกระบวนการทางเทคโนโลยีในการประกอบเครื่องจักร

การออกแบบกระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการประกอบเครื่องจักรควรเป็นไปตามหลักการพื้นฐานดังต่อไปนี้:

ก) ข้อกำหนด คุณภาพสูงเครื่องประกอบรับประกันความทนทานและความน่าเชื่อถือของการทำงาน

b) รอบการประกอบขั้นต่ำ

c) ความเข้มแรงงานขั้นต่ำของงานโลหะและงานประกอบ

d) การใช้เครื่องจักรอย่างมีเหตุผลซึ่งมีผลกระทบโดยตรงต่อการเพิ่มผลผลิตและอำนวยความสะดวกในการทำงานของผู้ประกอบตลอดจนปัญหาที่เกี่ยวข้องกับการรับรองสภาพการทำงานที่ปลอดภัย

การพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการประกอบเครื่องจักรควรนำหน้าด้วยการทำงานอย่างทันท่วงทีโดยนักเทคโนโลยีในแผนกออกแบบเกี่ยวกับความสามารถในการผลิตของเครื่องจักรที่ออกแบบ

โรงงานวิศวกรรมหนักชั้นนำให้ความสนใจอย่างมากกับประเภทของกระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการประกอบเครื่องจักร การระบุประเภทของกระบวนการประกอบทำให้เกิดผลกระทบทางเศรษฐกิจที่สำคัญ ตัวอย่างเช่น ที่ Uralmashplant ความเข้มแรงงานของงานประกอบสำหรับเครื่องจักรที่ประกอบโดยใช้กระบวนการทางเทคโนโลยีมาตรฐานลดลงเหลือ 35% การพิมพ์แบบช่วยให้มีอุปกรณ์มากขึ้นในกระบวนการประกอบ ลดระยะเวลาในการประกอบ ปรับปรุงมาตรฐานแรงงาน และทำให้นักเทคโนโลยีมีเวลามากขึ้นสำหรับงานสร้างสรรค์เกี่ยวกับคุณภาพของเครื่องจักรที่ผลิตขึ้น และเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานของแรงงานอีกด้วย

เทคนิคที่มีเหตุผลซึ่งสร้างเงื่อนไขสำหรับการพัฒนาคุณภาพสูงสุดของกระบวนการทางเทคโนโลยีของเครื่องจักรที่ซับซ้อนคือการใช้โครงร่างทางเทคโนโลยีในการประกอบเครื่องจักร เมื่อพัฒนากระบวนการประกอบ พวกเขามุ่งมั่นที่จะใช้หลักการของการสร้างความแตกต่างในการประกอบ สิ่งนี้แสดงไว้ในการแบ่งเครื่องจักรออกเป็นหน่วยการประกอบที่ง่ายที่สุด (ชุดเทคโนโลยี ส่วนประกอบย่อย หน่วย) การแบ่งการดำเนินการประกอบที่ซับซ้อนออกเป็นหน่วยที่ง่ายกว่า และการแบ่งการประกอบโดยรวมของเครื่องเป็นส่วนประกอบย่อย การสร้างกระบวนการทางเทคโนโลยีการประกอบนี้ช่วยให้สามารถดำเนินงานในแนวหน้าที่ปรับใช้ได้ ทำให้สามารถใช้พนักงานที่มีคุณสมบัติน้อยกว่าสำหรับการปฏิบัติงานซ้ำ ๆ ได้

รูปที่. 227.

รูปที่. 228. ชุดเทคโนโลยี:

เอ - บล็อกเกียร์; b - เพลาข้อเหวี่ยงพร้อมเกียร์

ในรูป 227 มีไดอะแกรมเทคโนโลยีสำหรับการประกอบโรงสีท่อ โรงสีแบ่งออกเป็นหน่วยการประกอบเทคโนโลยี เพื่อให้สามารถประกอบได้อย่างมีประสิทธิภาพและประสิทธิผลสูงสุด ตัวโรงสีประกอบด้วยสามหน่วย (ส่วนตรงกลางประกอบด้วยแผ่นปิดและแผ่นฐานราก) ชุดประกอบย่อยสี่ชุด (แบริ่ง I, การบรรทุกชิ้นส่วน II, การขนถ่ายชิ้นส่วนปลอก III, การเชื่อมต่อระดับกลาง IV) และชุดอุปกรณ์เทคโนโลยีสิบสองชุด ระบบหล่อลื่น กระปุกเกียร์ รวมถึงส่วนประกอบย่อย III และ IV แสดงไว้โดยไม่รวมอยู่ในการประกอบโดยรวมของเครื่องจักร ประกอบแยกกันและส่งไปให้ลูกค้าติดตั้งโดยเลี่ยงการประกอบทั่วไป

เมื่อพัฒนารูปแบบการประกอบทางเทคโนโลยี หน่วยประกอบที่ง่ายที่สุดซึ่งเชื่อมต่อระหว่างสองส่วนขึ้นไปเรียกว่าชุดประกอบเทคโนโลยี ส่วนเชื่อมต่อเป็นส่วนพื้นฐานของชุดอุปกรณ์

ในรูป 228 แสดงบล็อกเกียร์และเพลาข้อเหวี่ยงที่ประกอบเข้ากับเฟือง เกียร์ 1 และเพลาข้อเหวี่ยงเป็นส่วนพื้นฐานของชุดอุปกรณ์เหล่านี้

ชุดเทคโนโลยีถูกสร้างขึ้นโดยนักเทคโนโลยีและไม่ได้วาดเป็นภาพวาดเสมอไป ในการผลิตจำนวนมาก ควรพิจารณาถึงเหตุผลในการออกแบบชุดอุปกรณ์เทคโนโลยีพร้อมภาพวาดหรือภาพร่างโดยนักเทคโนโลยี

ส่วนประกอบย่อยคือการเชื่อมต่อของชุดและชิ้นส่วนตั้งแต่หนึ่งชุดขึ้นไปที่ประสานสัมพันธ์กับฐานหลักของส่วนที่เชื่อมต่อเข้าด้วยกัน ส่วนเชื่อมต่อเรียกว่าส่วนฐานของชุดประกอบย่อย

ในรูป 229 แสดงส่วนประกอบย่อย: เพลาข้อเหวี่ยง 2 ประกอบกับเกียร์ 1, พิน 5, แบริ่งลูกกลิ้ง 4 (ชุด) และชิ้นส่วนขนาดเล็กอื่นๆ ในกรณีนี้ เพลาข้อเหวี่ยง 2 คือส่วนฐานของชุดประกอบย่อย

เมื่อออกแบบกระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการประกอบเครื่องจักร การประกอบย่อยที่เสร็จสิ้นโดยนักเทคโนโลยีอาจแตกต่างจากภาพวาดของนักออกแบบ แต่ในการผลิตจำนวนมาก การประกอบย่อยจะต้องวาดขึ้นด้วยการวาดหรือร่างโดยนักเทคโนโลยี

การประกอบคือหน่วยการประกอบที่ซับซ้อนซึ่งเป็นการเชื่อมต่อของส่วนประกอบย่อย ชุด และชิ้นส่วนตั้งแต่หนึ่งชิ้นขึ้นไป โดยประสานงานกับฐานหลักของส่วนที่เชื่อมต่อเข้าด้วยกัน ส่วนนี้เรียกว่าส่วนฐานของชุดประกอบ ชิ้นส่วนพื้นฐานของยูนิตส่วนใหญ่มักเป็นเพลา ตัวเรือน ข้อเหวี่ยง เฟรม ฯลฯ

รูปที่. 229. ส่วนประกอบย่อย - ส่วนประกอบเพลาข้อเหวี่ยงพร้อมเกียร์ แบริ่งลูกกลิ้ง และชิ้นส่วนอื่นๆ

เครื่องจักรคือการเชื่อมต่อของชุดประกอบ ส่วนประกอบย่อย ชุดอุปกรณ์และชิ้นส่วนตั้งแต่หนึ่งชิ้นขึ้นไป โดยประสานงานกับฐานหลักของชิ้นส่วนที่เชื่อมต่อเข้าด้วยกัน ชิ้นส่วนพื้นฐานของเครื่องจักร ได้แก่ เตียง โครง ตัวเครื่อง ฯลฯ

การรับรองระบบคุณภาพ

คำแนะนำด้านระเบียบวิธี

เกี่ยวกับการปฏิบัติงานจริงของนักศึกษา

“การสร้างแผนผังเทคโนโลยีสำหรับการประกอบผลิตภัณฑ์”

ทิศทางการเตรียม: 220500 “การจัดการคุณภาพ”

ความชำนาญพิเศษ: 220501 “การจัดการคุณภาพ”

การศึกษาเต็มเวลา

พัฒนาโดย ดร.รองศาสตราจารย์ แคชมิน โอเอส

พิจารณาในที่ประชุมของภาควิชา บัญชี
พิธีสารเลขที่_______ ลงวันที่ __________________ 2549

ศีรษะ แผนก วิทยาศาสตรดุษฎีบัณฑิต ศาสตราจารย์

Inozemtsev A.N.

1.h ของงานถูกคัดลอกไปยังงานโดยสมบูรณ์

วัตถุประสงค์และวัตถุประสงค์ของการทำงาน

ทำความคุ้นเคยกับแบบฟอร์มและขั้นตอนการกรอกข้อมูลจำเพาะของผลิตภัณฑ์ ศึกษากฎสำหรับการสร้างไดอะแกรมผังกระบวนการประกอบและวัตถุประสงค์

ส่วนทั่วไป

การประกอบเป็นขั้นตอนสุดท้ายของกระบวนการผลิตในวิศวกรรมเครื่องกลโดยส่วนใหญ่จะกำหนดคุณภาพของผลิตภัณฑ์และการปล่อยภายในกรอบเวลาที่กำหนด ความเข้มแรงงานของหน่วยและการประกอบทั่วไปโดยเฉลี่ยประมาณ 30% ของความเข้มแรงงานทั้งหมดของการผลิตเครื่องจักร ในการผลิตจำนวนมากและขนาดใหญ่ ส่วนแบ่งนี้จะน้อยกว่า แต่ในการผลิตเดี่ยวและขนาดเล็กซึ่งมีงานประกอบจำนวนมาก ความเข้มของแรงงานในการประกอบจะสูงถึง 40...50% ด้วยเหตุนี้ องค์กรที่เหมาะสมการศึกษาทางเทคโนโลยีที่ครอบคลุมของงานประกอบ ในแง่ของเนื้อหา โครงสร้าง เครื่องจักร และระบบอัตโนมัติ มีความสำคัญทางเศรษฐกิจของประเทศอย่างยิ่ง

กระบวนการประกอบ- กระบวนการที่มีกิจกรรมการติดตั้งและการสร้างการเชื่อมต่อ ส่วนประกอบช่องว่างหรือผลิตภัณฑ์

ส่วนประกอบย่อย– ชุดประกอบซึ่งมีวัตถุเป็นส่วนประกอบของผลิตภัณฑ์

การชุมนุมทั่วไป- ชุดประกอบที่มีวัตถุเป็นผลิตภัณฑ์โดยรวม

เรียกว่าส่วนที่เสร็จสมบูรณ์ของกระบวนการทางเทคโนโลยีที่ดำเนินการในที่ทำงานแห่งเดียว การดำเนินงานทางเทคโนโลยี. การปฏิบัติงานรวมถึงกิจกรรมทั้งหมดของอุปกรณ์และผู้ปฏิบัติงานบนวัตถุที่ประกอบร่วมกันตั้งแต่หนึ่งชิ้นขึ้นไป (ชุดปฏิบัติการ)

องค์ประกอบของการดำเนินงานทางเทคโนโลยีได้แก่ การเปลี่ยนแปลงทางเทคโนโลยีและเสริม การทำงานและการเคลื่อนย้ายเสริม การติดตั้ง ตำแหน่ง.

นอกจากเทคโนโลยีแล้วยังมี การดำเนินงานเสริมซึ่งรวมถึงการขนส่ง การควบคุม การทำเครื่องหมาย การหล่อลื่น และงานอื่นๆ การประกอบดำเนินการในลำดับที่เป็นไปได้ทางเทคโนโลยีและเศรษฐกิจเพื่อให้ได้ผลิตภัณฑ์ที่ตรงตามข้อกำหนดที่กำหนดไว้สำหรับพวกเขาอย่างเต็มที่ ควรมั่นใจในการเพิ่มผลผลิตของเครื่องจักรโดยทำให้กระบวนการทางเทคโนโลยีเข้มข้นขึ้น ดังนั้นงานหลักของนักเทคโนโลยีวิศวกรรมเครื่องกลคือการสร้างกระบวนการทางเทคโนโลยีที่มีประสิทธิภาพสูง

นักเทคโนโลยีได้รับความช่วยเหลืออย่างมากในการพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการประกอบทั่วไปและการประกอบย่อยโดยแผนภาพเทคโนโลยีการประกอบ ไดอะแกรมเหล่านี้สะท้อนถึงโครงสร้างและลำดับการประกอบของผลิตภัณฑ์และส่วนประกอบ แนะนำให้วาดแผนภาพเทคโนโลยีการประกอบที่ไม่รวมอยู่ในชุดเอกสารทางเทคโนโลยีตามมาตรฐาน USTD (Unified System of Technological Documentation) โดยตรงจากแบบร่างผลิตภัณฑ์ก่อนที่จะพัฒนาเอกสารทางเทคโนโลยีหลัก (แผนที่เทคโนโลยีของแบบฟอร์มที่จัดตั้งขึ้น)

แผนภาพเทคโนโลยีทำให้การออกแบบกระบวนการประกอบง่ายขึ้นและช่วยให้คุณประเมินความสามารถในการผลิตของการออกแบบผลิตภัณฑ์ เมื่อสร้างไดอะแกรมทางเทคโนโลยี เป็นไปได้ที่จะระบุความไม่สอดคล้องกันของการออกแบบที่ยอมรับได้ของผลิตภัณฑ์ที่ประกอบขึ้น แผนภาพเทคโนโลยีการประกอบทำให้สามารถจินตนาการถึงลำดับและลำดับของการประกอบได้อย่างชัดเจนโดยกำหนดเนื้อหาและวิธีการใช้เครื่องจักร ในการสร้างไดอะแกรมเทคโนโลยีจำเป็นต้องแยกแยะระหว่างประเภทของผลิตภัณฑ์ซึ่งการจำแนกประเภทนั้นกำหนดโดย GOST 2.101-68 (รูปที่ 1) ตามที่แยกความแตกต่าง: ชิ้นส่วนหน่วยประกอบคอมเพล็กซ์และชุดอุปกรณ์

ผลิตภัณฑ์หมายถึงรายการหรือชุดของรายการการผลิตใด ๆ ที่จะผลิตในสถานประกอบการ การกำหนดประเภทผลิตภัณฑ์

รายละเอียด– สินค้าที่ทำจากวัสดุที่มีชื่อและยี่ห้อเดียวกัน โดยไม่ต้องใช้การประกอบ

หน่วยประกอบ– ผลิตภัณฑ์ที่มีส่วนประกอบที่จะเชื่อมต่อถึงกันที่ผู้ผลิตโดยการประกอบ (การขันสกรู การต่อ การตอกหมุด การบัดกรี ฯลฯ)

ซับซ้อน- ผลิตภัณฑ์ที่ระบุตั้งแต่สองรายการขึ้นไปที่ไม่ได้เชื่อมต่อกันโดยการประกอบที่ผู้ผลิต แต่มีจุดมุ่งหมายเพื่อทำหน้าที่ปฏิบัติงานที่สัมพันธ์กัน

ชุด- ผลิตภัณฑ์ตั้งแต่สองชิ้นขึ้นไปที่ไม่ได้เชื่อมต่อกันที่ผู้ผลิตโดยการประกอบและเป็นชุดของผลิตภัณฑ์ที่มีวัตถุประสงค์การดำเนินงานทั่วไปในลักษณะเสริม เช่น ชุดอะไหล่ ชุดเครื่องมือและอุปกรณ์เสริม

ผลิตภัณฑ์ขึ้นอยู่กับการมีหรือไม่มีส่วนประกอบอยู่ในนั้นแบ่งออกเป็น:

ก) ไม่ระบุ(ชิ้นส่วน) – ไม่มีส่วนประกอบ

ข) ระบุไว้(หน่วยประกอบ, คอมเพล็กซ์, ชุดอุปกรณ์) - ประกอบด้วยส่วนประกอบสองชิ้นขึ้นไป แนวคิดเรื่อง "ส่วนประกอบ" ควรใช้กับผลิตภัณฑ์เฉพาะที่รวมอยู่ด้วยเท่านั้น ส่วนประกอบสามารถเป็นผลิตภัณฑ์ใดๆ ก็ได้ (ชิ้นส่วน หน่วยประกอบ ซับซ้อน และชุดอุปกรณ์)

รูปที่ 1 ประเภทของผลิตภัณฑ์และโครงสร้าง

กฎสำหรับการสร้างไดอะแกรมการไหลของการประกอบ

การประกอบผลิตภัณฑ์ (ส่วนประกอบ) เริ่มต้นด้วยชิ้นส่วนฐานซึ่งติดตั้งครั้งแรกในอุปกรณ์ประกอบ (ขาตั้ง แผง) และส่วนอื่นหรือชุดประกอบติดอยู่ในระหว่างกระบวนการประกอบ

กระบวนการทางเทคโนโลยีของส่วนประกอบทั่วไปและส่วนประกอบย่อยแสดงโดยใช้แผนภาพเทคโนโลยีที่สะท้อนถึงโครงสร้างและลำดับการประกอบของผลิตภัณฑ์และส่วนประกอบ

ตัวอย่างแผนภาพเทคโนโลยีของส่วนประกอบทั่วไปและส่วนประกอบย่อยแสดงอยู่ในภาคผนวก

ไม่มีกฎที่ยอมรับกันโดยทั่วไปสำหรับการก่อสร้างและการออกแบบไดอะแกรมการประกอบในเทคโนโลยีวิศวกรรมเครื่องกลในประเทศ แหล่งต่างๆอาจมีข้อเสนอแนะที่ขัดแย้งกัน อย่างไรก็ตาม มีความเป็นไปได้ที่จะกำหนดกฎจำนวนหนึ่งที่ควรปฏิบัติเมื่อสร้างไดอะแกรมและใช้งาน โดยยึดตามข้อกำหนดที่ยอมรับโดยทั่วไปในเรื่องความชัดเจนและการนำเสนอที่ไม่คลุมเครือ

2.1. ในแผนภาพ แต่ละองค์ประกอบของผลิตภัณฑ์ (ชิ้นส่วน หน่วยประกอบ) จะมีสัญลักษณ์ของตัวเอง (ตาราง) ชิ้นส่วนจะถูกระบุด้วยสี่เหลี่ยม หน่วยประกอบเป็นรูปหกเหลี่ยม ซึ่งแบ่งออกเป็นสามโซน:

ในโซน 1 จะมีการระบุการกำหนดและตำแหน่งของชิ้นส่วน (ชุดประกอบ) ตามรูปวาด

ในโซน 2 - ชื่อของชิ้นส่วน (ชุดประกอบ) ตามรูปวาด

ในโซน 3 – จำนวนชิ้นส่วนที่ติดตั้งพร้อมกัน (ชุดประกอบ) ขอแนะนำให้รักษาขนาดของสัญลักษณ์องค์ประกอบผลิตภัณฑ์ที่ระบุในตารางเมื่อวาดแผนภาพกระบวนการประกอบเมื่อดำเนินการนี้ งานห้องปฏิบัติการ. ในกรณีทั่วไป องค์ประกอบที่มีเงื่อนไขจะแสดงตามขนาดที่ต้องการ เช่นเดียวกับแผนภาพที่กำหนด

2.2. กระบวนการประกอบทั่วไปแสดงไว้ในแผนภาพโดยมีเส้นแนวนอนทึบ จุดเริ่มต้นของสายการประกอบจะแสดงด้วยวงกลมสีดำทึบ Ø5 มม.

2.3. การสร้างแผนภาพเทคโนโลยีของชุดประกอบทั่วไปเริ่มต้นด้วยองค์ประกอบพื้นฐานของผลิตภัณฑ์ซึ่งอยู่ทางด้านซ้ายของแผนภาพสัญลักษณ์ของวัตถุที่ประกอบอยู่ทางด้านขวา

2.4. กระบวนการประกอบย่อยจะแสดงด้วยเส้นที่ลากไปในทิศทางจากองค์ประกอบฐานไปยังวัตถุที่ประกอบ

2.5. สายการประกอบถูกแสดงเป็นสายหลักที่มั่นคงตาม GOST 2.303-68

2.6. ภาพทั่วไปของชุดประกอบ ชิ้นส่วน รวมถึงการติดตั้ง การรื้อ และบรรทัดข้อมูลทำด้วยเส้นบางทึบตาม GOST 2.303-68

2.7. เครื่องหมายชิ้นส่วนทั้งหมดที่รวมอยู่ในผลิตภัณฑ์โดยตรงจะถูกวางไว้ด้านบนตามลำดับการประกอบ

2.8. สัญลักษณ์ของชุดประกอบทั้งหมดที่รวมอยู่ในผลิตภัณฑ์โดยตรงอยู่ที่ด้านล่าง

2.9. หากเป็นไปได้ที่จะติดตั้งส่วนประกอบหลายอย่างของผลิตภัณฑ์บนส่วนฐานพร้อมกัน เส้นเชื่อมต่อในไดอะแกรมจะมาบรรจบกันที่จุดเดียว

2.10. หากจำเป็น ไดอะแกรมกระบวนการประกอบจะมีเชิงอรรถอธิบายลักษณะของงานประกอบ (การกดเข้า การหล่อลื่น การตรวจสอบช่องว่าง การดัดแปลง การตอกหมุด การจัดตำแหน่ง ฯลฯ) เมื่อไม่ชัดเจนจากแผนภาพ และการควบคุมที่ดำเนินการระหว่าง การประกอบ.

2.11. ก่อนอื่นพวกเขาสร้างไดอะแกรมการประกอบทั่วไปจากนั้นจึงสร้างไดอะแกรมการประกอบย่อย (แบบคู่ขนาน) เพื่อให้มั่นใจถึงความสอดคล้องที่จำเป็นและการประสานงานของการดำเนินการตามแผนภาพการประกอบทั่วไปของผลิตภัณฑ์

แผนภาพการประกอบทางเทคโนโลยีสำหรับผลิตภัณฑ์เดียวกันสามารถรวบรวมได้หลายเวอร์ชันซึ่งมีโครงสร้างและลำดับขององค์ประกอบการประกอบที่แตกต่างกัน ตัวเลือกที่ยอมรับจะถูกบันทึกไว้ในแผนภาพที่ร่างขึ้นซึ่งเป็นหนึ่งในเอกสารทางเทคโนโลยี

เมื่อสร้างเครื่องจักรใหม่ จำเป็นต้องจัดเตรียมส่วนประกอบทั่วไปสำหรับการประกอบทั่วไปจากส่วนประกอบที่ประกอบไว้ล่วงหน้า (หลักการของการประกอบย่อย) ซึ่งให้ข้อได้เปรียบไม่เพียงแต่ในระหว่างการผลิตเท่านั้น แต่ยังรวมถึงระหว่างการบำรุงรักษา การทำงาน และการซ่อมแซมด้วย

3. คำถามสำหรับการควบคุม

3.1. ส่วนประกอบของกระบวนการทางเทคโนโลยี

3.2. การจำแนกประเภทผลิตภัณฑ์และส่วนประกอบตาม ESKD

3.3. วัตถุประสงค์ของโครงร่างเทคโนโลยีการประกอบ

3.4. กฎพื้นฐานสำหรับการวาดไดอะแกรมการประกอบเทคโนโลยี

4. งานการทำงาน

เมื่อได้รับผลิตภัณฑ์เป็นเป้าหมายของงานแล้ว ให้จัดทำแบบร่างและข้อกำหนดการประกอบรวมถึงสร้างแผนภาพเทคโนโลยีสำหรับการประกอบชุดประกอบผลิตภัณฑ์ ระบุคำอธิบายของแผนการประกอบที่นำมาใช้

5. ขั้นตอนการปฏิบัติงาน

5.1. อ่านคำแนะนำสำหรับงานห้องปฏิบัติการที่ปลอดภัย

5.2. ทำความคุ้นเคยกับเนื้อหาของงานในห้องปฏิบัติการและการมอบหมายงาน

5.3. รับผลิตภัณฑ์เพื่อทำงานและเครื่องมือที่จำเป็น

5.4. ทำความคุ้นเคยกับการออกแบบและวัตถุประสงค์ของผลิตภัณฑ์

5.5. วาดแบบประกอบของผลิตภัณฑ์ (วาดตำแหน่งบนชุดประกอบและชิ้นส่วนที่รวมอยู่ในผลิตภัณฑ์)

5.6. สร้างแผนภาพกระบวนการประกอบ

5.7. ประกอบผลิตภัณฑ์และทำการปรับเปลี่ยนขั้นสุดท้ายในแผนผังผังกระบวนการประกอบ

5.8. จัดทำรายงานส่งอาจารย์

6. คำแนะนำในการรายงาน

รายงานจัดทำขึ้นตามแบบฟอร์มพิเศษที่ออกโดยอาจารย์

ส่วนกราฟิกและข้อความของรายงานจะต้องจัดทำอย่างระมัดระวังด้วยดินสอ แบบอักษรมาตรฐาน โดยใช้เครื่องมือวาดภาพ

รายงานนี้รวบรวมเป็นรายบุคคลและลงนามโดยนักเรียนแต่ละคน

7. รายการบรรณานุกรม

1. GOST 2.101-68 ESKD ประเภทของผลิตภัณฑ์

2. GOST 2.108-68 (ST SEV 2516-80) ข้อมูลจำเพาะ ESKD

3. GOST 3.1407-74 กฎ ESKD ในการจัดทำเอกสารสำหรับงานโลหะ งานประปา งานประกอบ และงานติดตั้งระบบไฟฟ้า

4. การประกอบและติดตั้งผลิตภัณฑ์วิศวกรรมเครื่องกล: คู่มือ ใน 2 เล่ม/เอ็ด. คำแนะนำ: V.S. Korsakov (ปธน.) และอื่น ๆ - M.: วิศวกรรมเครื่องกล, 1983. – T.1. การประกอบผลิตภัณฑ์วิศวกรรมเครื่องกล / Ed. V.S. Korsakova, V.K. ซามียาตินา, 1983.- 480 น.

©2015-2019 เว็บไซต์
สิทธิ์ทั้งหมดเป็นของผู้เขียน ไซต์นี้ไม่ได้อ้างสิทธิ์ในการประพันธ์ แต่ให้ใช้งานฟรี
วันที่สร้างเพจ: 27-04-2016

เทคโนโลยีการประกอบเครื่องจักร
ความแม่นยำระหว่างการประกอบ

ประกอบเครื่องจักร

การประกอบ
เป็น
สุดท้าย
เวที
กระบวนการผลิตในสาขาวิศวกรรมเครื่องกล
ความเข้มข้นของแรงงานในการผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักรกล
มากถึง 65-75% ของความเข้มแรงงานทั้งหมด
การผลิตผลิตภัณฑ์รวมถึงต้นทุน
โดยตรงสำหรับการประกอบคือ 25-35%
ในสภาวะเดี่ยวและขนาดเล็ก
ความเข้มแรงงานการผลิตของงานประกอบ
สูงขึ้นเนื่องจากมีการดำเนินการในปริมาณมาก
งานฟิตติ้ง.

ประกอบเครื่องจักร

คุณภาพ
พร้อม
รถ,
ของเธอ
ลักษณะการทำงานมีมากขึ้น
ระดับจะขึ้นอยู่กับคุณภาพของการประกอบ
การผลิตและขึ้นอยู่กับเทคโนโลยีการประกอบ
กระบวนการ
การผลิต
รถ
อาจจะ
รับประกันความสำเร็จของทุกสิ่งที่จำเป็น
ตัวชี้วัดการดำเนินงานตลอดจนของมัน
ความน่าเชื่อถือและความทนทานระหว่างการใช้งาน
เท่านั้น
ที่
เงื่อนไข
คุณภาพสูง
ดำเนินการประกอบเครื่องจักรทุกขั้นตอน

ประกอบเครื่องจักร

ในกระบวนการประกอบผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นพิษเป็นภัยอย่างสมบูรณ์ในรูปแบบต่างๆ
ด้วยเหตุผลบางประการ ข้อผิดพลาดในตำแหน่งสัมพัทธ์อาจเกิดขึ้นได้
ชิ้นส่วนที่ลดความแม่นยำและคุณภาพอื่น ๆ ลงอย่างมาก
สินค้าประกอบ.
สาเหตุของข้อผิดพลาด:
ข้อผิดพลาดที่ทำโดยคนงานระหว่างการปฐมนิเทศและการซ่อม
ตำแหน่งที่กำหนดไว้ของชิ้นส่วนที่ประกอบ
ข้อผิดพลาดในการตั้งเกจและเครื่องมือวัด
ใช้ระหว่างการประกอบ
ข้อผิดพลาดของการควบคุม ความพอดี และการควบคุมความแม่นยำ
ตำแหน่งของชิ้นส่วนในเครื่อง
การก่อตัวของการให้คะแนนบนพื้นผิวผสมพันธุ์ของชิ้นส่วน
การเสียรูปแบบยืดหยุ่นของชิ้นส่วนผสมพันธุ์ระหว่างการติดตั้งและ
การตรึง;
การเสียรูปพลาสติกของพื้นผิวการผสมพันธุ์ที่ละเมิด
ความแม่นยำและความหนาแน่นของการเชื่อมต่อ

การจำแนกประเภทการประกอบ

การประกอบคือการถอดออกและเป็นชิ้นเดียว
การเชื่อมต่อส่วนประกอบของชิ้นงานหรือผลิตภัณฑ์
โดยปริมาตร การประกอบแบ่งออกเป็น:
ทั่วไป – วัตถุที่เป็นผลิตภัณฑ์
โดยทั่วไป;
ปม - วัตถุที่เป็นส่วนประกอบ
ส่วนหนึ่งของผลิตภัณฑ์เช่น หน่วยประกอบหรือชุดประกอบ

การจำแนกประเภทการประกอบ

ตามขั้นตอนกระบวนการ:
การประกอบล่วงหน้า เช่น การประกอบช่องว่าง
ส่วนประกอบหรือผลิตภัณฑ์โดยรวมซึ่งใน
ต่อมาอาจมีการถอดชิ้นส่วน
การประกอบขั้นกลาง เช่น การประกอบชิ้นงาน
เพื่อดำเนินการร่วมกันต่อไป
กำลังประมวลผล.
การประกอบสำหรับการเชื่อมเช่น การประกอบช่องว่างสำหรับพวกเขา
การเชื่อมครั้งต่อไป
การประกอบขั้นสุดท้าย เช่น การประกอบผลิตภัณฑ์หรือการประกอบผลิตภัณฑ์
ส่วนประกอบซึ่งหลังจากนั้นไม่มีข้อกำหนด
การถอดชิ้นส่วนในภายหลังในระหว่างการผลิต

การจำแนกประเภทการประกอบ

ตามวิธีการก่อตัวของสารประกอบ:
การประกอบชิ้นส่วนโลหะ เช่น การประกอบผลิตภัณฑ์หรือส่วนประกอบของผลิตภัณฑ์
ชิ้นส่วนที่ดำเนินงานด้านโลหะและการประกอบ
การติดตั้ง ได้แก่ การติดตั้งผลิตภัณฑ์หรือส่วนประกอบบน
สถานที่ใช้งาน (เช่น การติดตั้งเครื่อง CNC บน
องค์กรผู้บริโภค
การติดตั้งระบบไฟฟ้า ได้แก่ การติดตั้งผลิตภัณฑ์ไฟฟ้าหรือส่วนประกอบต่างๆ
ชิ้นส่วนที่มีองค์ประกอบนำกระแส
การเชื่อม การบัดกรี การโลดโผนและการติดกาว
ควรสังเกตว่ามีการปรับปรุงที่ดีขึ้นอย่างมาก
ด้านหลัง ปีที่ผ่านมากระบวนการสร้างการเชื่อมต่อแบบถาวร
การติดกาวทำให้ข้อต่อมีความแข็งแรงสูง

การออกแบบการประกอบ TP

ข้อมูลเบื้องต้นสำหรับการออกแบบ
กระบวนการประกอบเครื่องจักรคือ:
การเขียนแบบประกอบ (พร้อมทุกมุมมอง ทุกส่วน และ
ส่วนต่างๆ) ซึ่งกำหนดการออกแบบตัวเครื่อง
เงื่อนไขทางเทคนิคในการยอมรับเครื่อง
แบบการทำงานของชิ้นส่วนที่รวมอยู่ในเครื่อง
แคตตาล็อกและหนังสืออ้างอิงเกี่ยวกับอุปกรณ์ประกอบและ
อุปกรณ์เทคโนโลยี
ปริมาณการผลิตเครื่องจักรและระยะเวลาการผลิต

การพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยีในการประกอบเครื่องจักร
ดำเนินการตามลำดับที่แน่นอนตาม
ขั้นตอนต่อไปนี้:
ทำความคุ้นเคยกับวัตถุประสงค์การบริการของเครื่อง
การวิเคราะห์ ความต้องการทางด้านเทคนิคสำหรับการผลิต
ทำความคุ้นเคยกับปริมาณการผลิตและขนาดของซีรีส์
ทำความคุ้นเคยกับแบบการทำงานและการดำเนินการ
การวิเคราะห์เชิงมิติ
การพัฒนาผลิตภัณฑ์เพื่อความสามารถในการผลิต
การเลือกวิธีการเพื่อให้ได้ความแม่นยำในการประกอบหรือ
รถ;

ขั้นตอนหลักของการออกแบบ TP ASSEMBLY

วาดไดอะแกรมการประกอบ
การพัฒนาเทคโนโลยีการประกอบ
การเลือกประเภทและรูปแบบองค์กร
กระบวนการประกอบ
การกำหนดความเข้มของแรงงานในการประกอบ
จัดทำข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับ
การออกแบบอุปกรณ์ประกอบและ
อุปกรณ์เทคโนโลยี

การวิเคราะห์วัตถุประสงค์การบริการของเครื่อง

แต่ละเครื่องที่สร้างขึ้นได้รับการออกแบบมาให้
การดำเนินการตามกระบวนการบางอย่างหรือบางอย่าง
งานซึ่งการดำเนินการบรรลุผลสำเร็จ
ผลลัพธ์บางอย่าง
การกำหนดวัตถุประสงค์อย่างเป็นทางการของเครื่องจักรควร
รวมถึงคำอธิบายเงื่อนไขที่ตัวเครื่องด้วย
จะทำงานเพื่อปฏิบัติหน้าที่ราชการให้สำเร็จ
เงื่อนไขเหล่านี้มักเกิดขึ้นจากธรรมชาติของกระบวนการ
ดำเนินการโดยเครื่อง

การวิเคราะห์ข้อกำหนดทางเทคนิค

หากตรวจพบความไม่สอดคล้องกัน
ประสานงานกับผู้พัฒนาการออกแบบใน
ส่งผลให้มีเอกสารการออกแบบ
ทำการแก้ไขที่จำเป็นแล้ว

ปริมาณการผลิตและขนาดซีรีย์

การทำความคุ้นเคยกับข้อมูลนี้ช่วยให้
ทำการคำนวณตามโปรแกรมการเปิดตัวเช่น
กำหนดประเภทของการผลิต:
ตามประเภทการผลิต GOST
กำหนดโดย KZ.O.:
Кз.о=1 – การผลิตจำนวนมาก
1 < Кз.о < 10 - крупносерийное
10 < Кз.о < 20 - серийное
20 < Кз.о < 40 - мелкосерийное

ทำความคุ้นเคยกับภาพวาดการทำงานและการวิเคราะห์มิติ

การระบุและการคำนวณการออกแบบและ
โซ่มิติทางเทคโนโลยี

วิธีการเพื่อให้ได้ความแม่นยำของลิงค์ปิดที่ใช้ระหว่างการประกอบ

วิธีการแลกเปลี่ยนเต็มรูปแบบ
วิธีการที่ต้องการความแม่นยำ
ถึงจุดเชื่อมโยงปิดของห่วงโซ่มิติที่
ออบเจ็กต์ทั้งหมดโดยรวมส่วนประกอบต่างๆ
ลิงค์โดยไม่ต้องเลือก เลือก หรือเปลี่ยนแปลง
ค่านิยม
ใช้อย่างประหยัดและบรรลุเงื่อนไข
ความแม่นยำสูงพร้อมลิงก์จำนวนน้อย
โซ่มิติและสำหรับจำนวนที่มากพอสมควร
สินค้าที่จะประกอบ

เมื่อบรรลุความแม่นยำโดยใช้วิธีการที่สมบูรณ์
ความอดทนโดยเฉลี่ยในการแลกเปลี่ยน
คำนวณโดยสูตร:
TA เฉลี่ย TA / m 1

วิธีการแลกเปลี่ยนที่ไม่สมบูรณ์

ห่วงโซ่มิติสามารถทำได้ในส่วนที่กำหนดไว้ล่วงหน้า
ออบเจ็กต์โดยรวมลิงก์ส่วนประกอบที่ไม่มี
การเลือก การเลือก หรือการเปลี่ยนแปลงค่านิยม
แนะนำให้ใช้เพื่อให้ได้ความแม่นยำใน
โซ่มิติหลายลิงค์
ความคลาดเคลื่อนของลิงค์ส่วนประกอบนั้นมากกว่าใน
วิธีการก่อนหน้านี้ซึ่งจะช่วยเพิ่มความคุ้มค่าในการได้รับ
หน่วยประกอบ
สินค้าบางชนิดอาจมีข้อผิดพลาดในการปิดลิงค์
นอกความอดทนในการประกอบเช่น แน่ใจ
ความเสี่ยงของการไม่รวบรวม

ด้วยวิธีการสับเปลี่ยนที่ไม่สมบูรณ์
ความอดทนโดยเฉลี่ยคำนวณโดยใช้สูตร
T เฉลี่ย
ตา
เสื้อ (ม 1)
2
การเปลี่ยนไปใช้วิธีการแลกเปลี่ยนที่ไม่สมบูรณ์
ช่วยให้คุณสามารถขยายมูลค่าของค่าเฉลี่ยได้อย่างมาก
ความคลาดเคลื่อนเมื่อเปรียบเทียบกับวิธีเต็ม
ความสามารถในการแลกเปลี่ยนกันได้

วิธีการเปลี่ยนกลุ่มได้

การเชื่อมโยงของห่วงโซ่มิติทำได้โดยการรวมเข้า
ห่วงโซ่มิติของลิงค์ส่วนประกอบที่เป็นของ
ไปยังกลุ่มหนึ่งที่พวกเขาเคยอยู่มาก่อน
จัดเรียง
ใช้เพื่อให้บรรลุสูงสุด
ความแม่นยำในการปิดลิงก์มิติลิงก์ขนาดเล็ก
ห่วงโซ่.
ต้องมีการจัดองค์กรที่ชัดเจนในการคัดแยกชิ้นส่วนต่างๆ
กลุ่มขนาด เครื่องหมาย การจัดเก็บ และ
การขนส่งในภาชนะพิเศษ

วิธีพอดี

วิธีการที่ต้องการความแม่นยำในการปิด
การเชื่อมโยงของห่วงโซ่มิติทำได้โดยการเปลี่ยนขนาด
ชดเชยลิงค์โดยการลบออกจากตัวชดเชย
วัสดุบางชั้น
ใช้เมื่อประกอบสินค้าที่มีจำนวนมาก
ลิงค์; สามารถผลิตชิ้นส่วนได้อย่างประหยัด
ความคลาดเคลื่อน แต่ต้องมีค่าใช้จ่ายเพิ่มเติม
ตัวชดเชยพอดี
ประสิทธิภาพส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับ
การเลือกลิงค์ชดเชยที่ถูกต้องซึ่งไม่ใช่
จะต้องอยู่ในหลายมิติที่เกี่ยวข้องกัน
ห่วงโซ่.

วิธีพอดี

การประกอบโดยใช้ข้อต่อ (ตัวชดเชย เช่น ตัวเว้นระยะ
แหวนรอง 1 กราวด์ ตัดให้มีความหนา “เข้าที่” สำหรับ
การชดเชยข้อผิดพลาด)

วิธีการควบคุม

วิธีการที่ต้องการความแม่นยำของลิงค์ปิด
ห่วงโซ่มิติทำได้โดยการเปลี่ยนขนาดหรือ
ตำแหน่งของลิงค์ชดเชยโดยไม่ต้องถอดวัสดุออก
เครื่องชดเชย

วิธีการที่ต้องการความแม่นยำของลิงค์ปิด
ห่วงโซ่มิติทำได้โดยใช้การชดเชย
วัสดุที่นำเข้าไปในช่องว่างระหว่างการผสมพันธุ์
พื้นผิวของชิ้นส่วนหลังการติดตั้งตามที่ต้องการ
ตำแหน่ง
การใช้งานมีความเหมาะสมที่สุดสำหรับการเชื่อมต่อและ
หน่วยขึ้นอยู่กับระนาบ (พื้นผิวปู
เตียง โครง ตัวเรือน ตลับลูกปืน รางเลื่อน ฯลฯ );
ในการปฏิบัติการซ่อมแซมเพื่อฟื้นฟูประสิทธิภาพ
หน่วยประกอบสำหรับการผลิตอุปกรณ์

ประกอบด้วยวัสดุชดเชย

การประกอบเรือนแบริ่งโดยใช้สารชุบแข็ง
ชั้นพลาสติกชดเชยการสั่นสะเทือน
ตำแหน่งความสูงของศูนย์กลางรู

รูปแบบการจัดองค์กรของการชุมนุม

โดยการเคลื่อนย้ายสินค้าประกอบประกอบ
แบ่งเป็นแบบอยู่กับที่และแบบเคลื่อนที่
ตามองค์กรการผลิต - ไม่ไหล, กลุ่มและ
ในบรรทัด
โดดเด่นด้วยความจริงที่ว่า
กระบวนการประกอบทั้งหมดและหน่วยประกอบดำเนินไป
ตำแหน่งการประกอบเดียว: ขาตั้ง, เครื่องจักร, ที่ทำงาน, เปิด
ชั้นเวิร์คช็อป
ชิ้นส่วนทั้งหมด หน่วยประกอบ (ชุดประกอบ) และส่วนประกอบ
สินค้ามาถึงตำแหน่งนี้.

โครงร่างรูปแบบการชุมนุมขององค์กร

การประกอบแบบคงที่ไม่ไหล

จะดำเนินการโดยไม่มีการแยกส่วนของงานประกอบเมื่อทั้งหมด
สินค้าประกอบโดยทีมงานเพียงคนเดียว
ตามลำดับ
มีการใช้กระบวนการทางเทคโนโลยีที่เข้มข้น
การประกอบประกอบด้วยการดำเนินการที่ซับซ้อนจำนวนเล็กน้อย
ข้อดี:
รักษาตำแหน่งคงที่ของส่วนฐานหลัก
ซึ่งมีส่วนช่วยให้การรวบรวมมีความแม่นยำสูง
สินค้า;
การใช้ยานพาหนะสากล
อุปกรณ์และเครื่องมือต่างๆ ซึ่งช่วยลด
ระยะเวลาและค่าใช้จ่ายในการฝึกอบรมด้านเทคนิค
การผลิต.

การประกอบแบบคงที่ไม่ไหล

ข้อบกพร่อง:
ระยะเวลาของรอบการประกอบทั้งหมดที่ดำเนินการ
ตามลำดับ;
ต้องการแรงงานที่มีทักษะสูงที่มีความสามารถ
ดำเนินการประกอบใด ๆ
ความต้องการขาตั้งประกอบขนาดใหญ่เพิ่มขึ้นและ
ห้องสูงของโรงประกอบ เพราะแต่ละเครื่อง
ประกอบบนขาตั้งตั้งแต่ต้นจนจบเป็นเวลานาน
ตรงบริเวณแท่นประกอบ
ขอบเขตการใช้งาน - เดี่ยวและขนาดเล็ก
การผลิตวิศวกรรมหนักและกำลัง
ร้านทดลองและซ่อม(ประกอบขนาดใหญ่
เครื่องยนต์ดีเซล โรงรีด กังหันขนาดใหญ่ ฯลฯ)

การประกอบแบบคงที่ไม่ไหลพร้อมการแยกส่วนงานประกอบ

เกี่ยวข้องกับการแยกความแตกต่างของกระบวนการไปสู่จุดโฟกัสและทั่วไป
การประกอบ.
การประกอบแต่ละชุดประกอบและการประกอบโดยรวม
ดำเนินการในเวลาเดียวกันโดยทีมต่าง ๆ และ
โดยนักสะสมมากมาย
เครื่องที่ประกอบแล้วจะยังคงอยู่กับที่บนขาตั้งเดียว ใน
อันเป็นผลมาจากองค์กรนี้ระยะเวลาของกระบวนการประกอบ
ลดลงอย่างเห็นได้ชัด

การประกอบโดยแบ่งเป็นการประกอบย่อยและการประกอบทั่วไป

ข้อดี
ลดเวลารอบการประกอบโดยรวมลงอย่างมาก
ลดความเข้มแรงงานของชิ้นส่วนประกอบแต่ละชิ้น
การดำเนินงานเนื่องจาก:
ก) ความเชี่ยวชาญเฉพาะด้านของสถานที่ทำงานสำหรับการประกอบส่วนประกอบและอุปกรณ์
b) ความเชี่ยวชาญของพนักงานประกอบ;
c) การจัดระบบการทำงานที่ดีขึ้น
ลดความต้องการแรงงานประกอบที่ขาดแคลน
มีคุณสมบัติสูง
มากกว่า การใช้เหตุผลสถานที่และอุปกรณ์
ร้านค้าประกอบ
การลดขนาดห้องสูงในพื้นที่ประกอบ
ลดต้นทุนการประกอบ

ชุดประกอบเคลื่อนที่ไม่ไหล

โดดเด่นด้วยการเคลื่อนไหวตามลำดับ
ประกอบผลิตภัณฑ์จากที่หนึ่งไปอีกที่หนึ่ง
การเคลื่อนย้ายวัตถุที่ประกอบจากตำแหน่งการทำงานที่หนึ่งไปที่
อีกคนหนึ่งอาจเป็นอิสระหรือถูกบังคับ
ขั้นตอนการประกอบแบ่งออกเป็น
การดำเนินการแยกกันดำเนินการโดยคนงานหนึ่งคนหรือ
มีจำนวนเล็กน้อย
ชุดประกอบที่เคลื่อนที่ไม่ไหลพบว่าประหยัด
การใช้งานระหว่างการเปลี่ยนจากการประกอบผลิตภัณฑ์เดี่ยวไปเป็น
การผลิตแบบอนุกรม

การประกอบสาย

การประกอบ Flow มีลักษณะเฉพาะคือเมื่อสร้าง
กระบวนการประกอบเทคโนโลยี การดำเนินงานของแต่ละบุคคล
กระบวนการจะแล้วเสร็จในช่วงเวลาเดียวกัน -
ชั้นเชิงหรือเป็นระยะเวลาหนึ่งที่เป็นทวีคูณของชั้นเชิง
สามารถจัดวางสายการประกอบได้ฟรีหรือ
ด้วยจังหวะบังคับ
ในกรณีแรก ผู้ปฏิบัติงานจะขนย้ายผลิตภัณฑ์ที่ประกอบแล้วไปที่
การดำเนินการใกล้เคียงเนื่องจากงานของตนเองแล้วเสร็จ
ในกรณีที่สอง เมื่อทำงานกับการบังคับควบคุม
จังหวะช่วงเวลาของการถ่ายโอนงานที่เสร็จสมบูรณ์ไปยังงานถัดไป
การดำเนินการถูกกำหนดโดยสัญญาณ (แสงหรือเสียง) หรือ
ความเร็วของการเคลื่อนที่อย่างต่อเนื่องหรือเป็นระยะ
สายพานลำเลียง

ปล่อยจังหวะการประกอบสายการผลิต

ในการจัดระเบียบการประกอบสายการผลิต จะมีการคำนวณรอบ
การเปิดตัวผลิตภัณฑ์:
60 ฟ
ต
เอ็น
ที่ไหน
F - กองทุนเวลารายปีเป็นชั่วโมง
N - โปรแกรมการผลิต (ชิ้นต่อปี)
η คือค่าสัมประสิทธิ์การใช้กองทุนรายปี

การประกอบสาย

เงื่อนไขหลักในการจัดระเบียบโฟลว์แอสเซมบลีคือ
รับประกันความสามารถในการสับเปลี่ยนของหน่วยประกอบและ
แต่ละชิ้นส่วนรวมอยู่ในการประกอบแบบอินไลน์
หากจำเป็นต้องใช้งานฟิตติ้ง
จะต้องดำเนินการนอกเธรดในการดำเนินการ
ก่อนการประกอบ
เราจะรับผิดชอบในเรื่องการจัดสายการผลิต
การประกอบเป็นปัญหาการควบคุมคุณภาพการปฏิบัติงาน
ประกอบและตรวจสอบให้แน่ใจว่าตรวจพบการแก้ไขระหว่างการตรวจสอบ
ข้อบกพร่องโดยไม่รบกวนจังหวะการประกอบที่กำหนดไว้
การออกแบบผลิตภัณฑ์ที่ประกอบในบรรทัดจะต้องเป็น
ได้รับการพัฒนาอย่างดีเพื่อความสามารถในการผลิต
การประกอบแบบอินไลน์จะคุ้มค่าเมื่อเพียงพอ
การผลิตผลิตภัณฑ์ประกอบจำนวนมาก

การประกอบแบบอยู่กับที่ในบรรทัด

การประกอบแบบอินไลน์แบบอยู่กับที่ถือเป็นรูปแบบหนึ่ง
การประกอบแบบอินไลน์ซึ่งต้องใช้ต้นทุนน้อยที่สุด
องค์กร.
ใช้เมื่อประกอบขนาดใหญ่และเทอะทะเช่น
สินค้าที่ไม่สะดวกต่อการขนส่ง (เช่น เมื่อ
การประกอบเครื่องบิน ฯลฯ สินค้า).
ด้วยการประกอบประเภทนี้ วัตถุที่ประกอบทั้งหมดจะยังคงอยู่
ตำแหน่งการทำงานตลอดกระบวนการประกอบทั้งหมด
เมื่อได้รับสัญญาณ คนงานหรือทีมทั้งหมดจะข้ามไปพร้อมๆ กัน
จากวัตถุหนึ่งที่เก็บรวบรวมไปยังวัตถุถัดไปผ่านช่วงเวลา
เวลาเท่ากับชั้นเชิง
พนักงานแต่ละคน (หรือแต่ละทีม) ปฏิบัติงานที่ได้รับมอบหมาย
ข้างหลังเขา(ทีมงาน) ปฏิบัติการเดียวกันของแต่ละคน
รวบรวมวัตถุ

การประกอบการเคลื่อนย้ายแบบอินไลน์

การประกอบการเคลื่อนย้ายแบบอินไลน์กลายเป็นเรื่องประหยัด
เหมาะสมในกรณีที่มีการผลิตเครื่องจักรและของตน
หน่วยประกอบเพิ่มขึ้นอย่างมาก
การประกอบประเภทนี้สามารถดำเนินการได้อย่างต่อเนื่องหรือ
เคลื่อนย้ายวัตถุที่รวบรวมเป็นระยะ
ข้อดีของการประกอบแบบเคลื่อนย้ายในบรรทัดคือ
ปฏิบัติงานด้วยชั้นเชิงที่จำเป็นและความสามารถเกือบ
การผสมผสานเวลาที่ใช้ไปอย่างเต็มรูปแบบ
การขนส่งวัตถุตามเวลาที่ประกอบ

การสร้างมาตรฐานการผลิตชิ้นส่วน

การปันส่วนการผลิตประกอบจะขึ้นอยู่กับ
การคำนวณเวลาชิ้นสำหรับการประกอบ:
Tsht= บนสุด (1+ (α+β+γ)/100) นาที
ที่ไหน
α, β, γ – สัมประสิทธิ์ที่กำหนดลักษณะองค์ประกอบ
เวลาเสริม (สำหรับองค์กร, เทคนิค
การบำรุงรักษาสถานที่ทำงานและเวลาพักของคนงาน)
มีการนำ "มาตรฐานการสร้างเครื่องจักรทั่วไป" มาใช้
เวลายอดนิยมสำหรับงานโลหะและงานประกอบ"ค่ะ
ขึ้นอยู่กับประเภทการผลิต

พื้นฐานของเทคโนโลยีวิศวกรรมเครื่องกล

แนวทางการจบรายวิชา

ในสาขาวิชา “พื้นฐานเทคโนโลยีวิศวกรรมเครื่องกล”

สำหรับนักศึกษาทิศทาง 151900.62 “การออกแบบและการสนับสนุนทางเทคโนโลยีการผลิตเครื่องจักร”

การศึกษาทุกรูปแบบ

2014
แผนก: “เทคโนโลยีวิศวกรรมเครื่องกล เครื่องตัดโลหะ และเครื่องมือ”

เรียบเรียงโดย: รองศาสตราจารย์ ดร. Batinov Igor Vasilievich รองศาสตราจารย์ Ph.D. Ivanova Tatyana Nikolaevna ผู้อาวุโส อาจารย์ Sannikov Igor Nikolaevich

แนวทางดังกล่าวได้รับการรวบรวมบนพื้นฐานของมาตรฐานการศึกษาของรัฐสำหรับการศึกษาวิชาชีพชั้นสูงและได้รับอนุมัติในการประชุมของแผนก

พื้นฐานของเทคโนโลยีวิศวกรรมเครื่องกล: แนวทางการจบรายวิชาในสาขาวิชา “ความรู้พื้นฐานของเทคโนโลยีวิศวกรรมเครื่องกล”

/ เรียบเรียงโดย I.V. บาตินอฟ, ที.เอ็น. Ivanova, I.N. Sannikov.- สารปุล, 2014 – 16 น.

□การปฏิบัติตามเนื้อหาของสื่อการศึกษาและการศึกษาโดยมีเป้าหมายของวินัยทางวิชาการ

□ การปฏิบัติตามแนวคิดทางวิทยาศาสตร์สมัยใหม่ในสาขาความรู้นี้ โดยคำนึงถึงระดับของวิชาชีพ โปรแกรมการศึกษา;

□ การใช้คำศัพท์และการกำหนดพิเศษอย่างถูกต้อง

หมายเลขนาที_________________ วันประชุม_________________

ศีรษะ แผนก _______________________________________ ลายเซ็น

วันที่ _________________

1. บทบัญญัติทั่วไป.. 4

2. วัตถุประสงค์ของการจบหลักสูตร... 4

3. ปริมาณและเนื้อหาของหลักสูตร... 4

3.1 การวิเคราะห์มิติของผลิตภัณฑ์ 5

3.2 คำอธิบายกระบวนการประกอบ 9

3.3 วาดแผนภาพการไหลของการประกอบ สิบเอ็ด

3.4 ฐานเทคโนโลยีและการออกแบบ.. 12

3.5 การควบคุมทางเทคนิคและเป้าหมายหลัก 12

3.6 การกำหนดมาตรฐานทางเทคนิคของการประกอบชิ้นส่วน 13

ข้อมูลอ้างอิง...14

บทบัญญัติทั่วไป

แนวทางการสำเร็จหลักสูตรในสาขาวิชา “พื้นฐานของเทคโนโลยีวิศวกรรมเครื่องกล” ได้รับการพัฒนาตามหลักสูตรเฉพาะทาง 151900.62 “การสนับสนุนการออกแบบและเทคโนโลยีของการผลิตวิศวกรรมเครื่องกล” สำหรับนักศึกษาเต็มเวลา นอกเวลา และนอกเวลา

ใน แนวทางระเบียบวิธีมีการกำหนดปริมาณและเนื้อหาของงานในหลักสูตรข้อกำหนดพื้นฐานสำหรับการออกแบบบันทึกอธิบายเอกสารทางเทคโนโลยีและส่วนกราฟิกของงานได้รับการสรุปคำแนะนำจะได้รับสำหรับการกรอกส่วนหลักของงานในหลักสูตรและรายการของ มีวรรณกรรมพื้นฐานให้

วัตถุประสงค์ของงานหลักสูตร

วัตถุประสงค์ของการสำเร็จหลักสูตรในสาขาวิชา "พื้นฐานของเทคโนโลยีวิศวกรรมเครื่องกล" คือการรวบรวม เจาะลึก และสรุปความรู้เชิงทฤษฎีของนักเรียนที่ได้รับระหว่างหลักสูตร ตลอดจนได้รับทักษะการปฏิบัติในการพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยี

ปริมาณและเนื้อหาของงานหลักสูตร

เนื่องจากผลิตภัณฑ์ที่ได้รับการวิเคราะห์ในระหว่างการทำงานในหลักสูตร จึงมีการใช้กระปุกเกียร์ที่ออกแบบในระหว่างโครงการหลักสูตรสำหรับหลักสูตร "ชิ้นส่วนเครื่องจักร" งานหลักสูตรประกอบด้วยข้อตกลงและบันทึกคำอธิบาย 25-35 หน้าชุดเอกสาร

การแนะนำ

1. ลักษณะของโรงงานผลิต

1.1. วัตถุประสงค์การบริการและหลักการทำงานของเครื่อง

1.2. วัตถุประสงค์การบริการของชิ้นส่วน

1.3 การวิเคราะห์ข้อกำหนดทางเทคนิค

1.4. การวิเคราะห์ความสามารถในการผลิตการออกแบบผลิตภัณฑ์

1.5. คำจำกัดความของประเภทการผลิต

2. ส่วนเทคโนโลยี

2.1. การวิเคราะห์มิติผลิตภัณฑ์

2.2. คำอธิบายของกระบวนการประกอบ

2.3. วาดแผนภาพการไหลของการประกอบ

2.4. ฐานเทคโนโลยีและการออกแบบ

2.5. การควบคุมทางเทคนิคและเป้าหมายหลัก

2.6. มาตรฐานทางเทคนิคของการประกอบชิ้นส่วน

บทสรุป

บรรณานุกรม

แอปพลิเคชัน

ส่วนกราฟิกประกอบด้วยการเขียนแบบการประกอบพร้อมการวิเคราะห์มิติ (รูปแบบ A1) การวิเคราะห์โครงร่างพื้นฐาน (รูปแบบ A2) การเขียนแบบชิ้นส่วน (รูปแบบ A3) แผนภาพการไหลของการประกอบ (รูปแบบ A3)

การวิเคราะห์มิติผลิตภัณฑ์

สายโซ่มิติคือสายโซ่ปิดที่มีขนาดซึ่งกำหนดความแม่นยำของตำแหน่งสัมพัทธ์ของแกนและพื้นผิวของส่วนหนึ่งหรือหลายส่วนในการเชื่อมต่อชุดประกอบ ลูกโซ่มิติที่กำหนดความแม่นยำของตำแหน่งสัมพัทธ์ของแกนและพื้นผิวของชิ้นส่วนหนึ่งเรียกว่าลูกโซ่มิติชิ้นส่วนย่อย สายโซ่มิติที่กำหนดความแม่นยำของตำแหน่งสัมพัทธ์ของแกนและพื้นผิวของชิ้นส่วนต่างๆ ในการเชื่อมต่อชุดประกอบเรียกว่าสายโซ่มิติชุดประกอบ โซ่มิติรายละเอียดและการประกอบเรียกว่าโซ่มิติการออกแบบ เนื่องจากเกิดขึ้นจากการออกแบบชิ้นส่วนและการเชื่อมต่อการประกอบ แต่ละห่วงโซ่มิติประกอบด้วยลิงก์เดียว ซึ่งเรียกว่าลิงก์เริ่มต้นหรือลิงก์ปิด ลิงค์อื่นๆ ทั้งหมดในลูกโซ่ในกรณีนี้เรียกว่าส่วนประกอบ ในห่วงโซ่มิติการประกอบ ลิงค์ปิดอาจเป็นมิติช่องว่าง เชิงเส้น หรือเชิงมุม ซึ่งมีการระบุความแม่นยำในข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับผลิตภัณฑ์

เมื่อออกแบบผลิตภัณฑ์ ความแม่นยำที่ต้องการของลิงค์ปิดมักจะถูกกำหนดจากสภาพการทำงานของผลิตภัณฑ์และวัตถุประสงค์ที่ตั้งใจไว้ เพื่อให้บรรลุความแม่นยำที่ต้องการของข้อต่อปิดของลูกโซ่มิติ มีห้าวิธี:

ก) ความสามารถในการแลกเปลี่ยนกันได้อย่างสมบูรณ์ สาระสำคัญของวิธีการนี้คือความแม่นยำที่ต้องการของลิงค์ปิดนั้นสามารถทำได้ในการประกอบโดยไม่ต้องมีการเลือก การเลือก หรือการประมวลผลเพิ่มเติมของชิ้นส่วนที่มีขนาดรวมอยู่ในห่วงโซ่มิติการประกอบ ความแม่นยำของลิงค์ปิดคำนวณโดยใช้วิธีสูงสุดและต่ำสุด ข้อได้เปรียบหลักของวิธีนี้คือความเรียบง่ายของกระบวนการประกอบ ซึ่งรวมไปถึงการเชื่อมต่อต่างๆ โดยไม่ต้องประกอบและปรับแต่ง ให้ข้อกำหนดเบื้องต้นสำหรับการจัดการการประกอบแบบอินไลน์และระบบอัตโนมัติ และวิธีแก้ปัญหาง่ายๆ ในการจัดหา สินค้าพร้อมอะไหล่. วิธีการบรรลุความแม่นยำของลิงค์ปิดนี้ใช้เมื่อตั้งค่าความคลาดเคลื่อนของขนาดให้กว้างเพียงพอซึ่งทำให้สามารถกำหนดความคลาดเคลื่อนที่เป็นไปได้ภายใต้เงื่อนไขการผลิตให้กับลิงค์ส่วนประกอบของห่วงโซ่มิติ

b) การแลกเปลี่ยนที่ไม่สมบูรณ์ สาระสำคัญของวิธีการคือความแม่นยำที่ต้องการของการเชื่อมโยงปิดของห่วงโซ่มิตินั้นไม่สามารถทำได้ในระหว่างการประกอบสำหรับวัตถุที่ประกอบทั้งหมด: เปอร์เซ็นต์หนึ่งของวัตถุซึ่งมีค่าที่กำหนดไว้ล่วงหน้าจะไม่ถูกประกอบโดยใช้วิธีการ ของความสามารถในการใช้แทนกันได้อย่างสมบูรณ์และจำเป็นต้องมีการเปลี่ยนชิ้นส่วนบางส่วนหรือดำเนินการเพิ่มเติม วิธีการแลกเปลี่ยนที่ไม่สมบูรณ์นั้นมั่นใจได้โดยการคำนวณลูกโซ่มิติโดยใช้วิธีการตามทฤษฎีความน่าจะเป็น ข้อดีของวิธีนี้คือการใช้งานทำให้สามารถขยายความคลาดเคลื่อนในการเชื่อมโยงส่วนประกอบของห่วงโซ่มิติได้อย่างมีนัยสำคัญเมื่อเปรียบเทียบกับวิธีการเปลี่ยนกันได้อย่างสมบูรณ์ ข้อเสียของวิธีนี้คือเปอร์เซ็นต์ของผลิตภัณฑ์จะไม่ถูกประกอบโดยใช้วิธีการใช้แทนกันได้อย่างสมบูรณ์และจะต้องเปลี่ยนชิ้นส่วนบางส่วนหรือดำเนินการเพิ่มเติม อย่างไรก็ตาม เปอร์เซ็นต์นี้อาจน้อยมาก โดยปกติแล้วจะไม่เกิน 0.27% ซึ่งต้นทุนในการประมวลผลชิ้นส่วนเพิ่มเติมมักจะได้รับการชดเชยมากกว่าการประหยัดที่ได้จากการลดความเข้มแรงงานของชิ้นส่วนในการตัดเฉือนโดยการขยายพิกัดความเผื่อในขนาด

c) การแลกเปลี่ยนกันของกลุ่ม วิธีการประกอบด้วยข้อเท็จจริงที่ว่าเมื่อออกแบบผลิตภัณฑ์จะต้องมั่นใจความแม่นยำที่ต้องการของลิงค์ปิดโดยใช้วิธีการใช้แทนกันได้อย่างสมบูรณ์ แต่เนื่องจากความยากลำบากในการตอบสนองความคลาดเคลื่อนที่ได้รับจากการคำนวณขนาดของลิงค์ส่วนประกอบซึ่งอาจ เกินขีด จำกัด ของระดับความแม่นยำแรกพวกเขาจะถูกแทนที่ด้วยความคลาดเคลื่อนในการผลิตหรือเทคโนโลยีที่เกินความคลาดเคลื่อนของการออกแบบที่คำนวณได้หลายครั้ง เพื่อให้มั่นใจถึงความถูกต้องแม่นยำที่ต้องการของข้อต่อปิด โดยตรงที่การประกอบผลิตภัณฑ์ ชิ้นส่วนผสมพันธุ์จะถูกจัดเรียงเป็นกลุ่มตามขนาดจริง จากนั้นชิ้นส่วนผสมพันธุ์จะถูกนำออกจากกลุ่มเหล่านั้น อันเป็นผลมาจากการประกอบที่ ได้รับค่าเผื่อของลิงค์ปิดซึ่งเท่ากับค่าเผื่อที่กำหนดโดยผู้ออกแบบนั่นคือรับประกันความแม่นยำที่ต้องการของการเชื่อมต่อชุดประกอบ การจัดเรียงชิ้นส่วนตามขนาดเป็นกลุ่มสามารถทำได้เนื่องจากขนาดที่แท้จริงของชิ้นส่วนนั้น ตัวแปรสุ่มและมีค่านิยมกระจัดกระจายอยู่ภายในความอดทน การประกอบโดยใช้วิธีการเปลี่ยนกลุ่มได้เรียกว่าการประกอบแบบเลือกสรร วิธีการเปลี่ยนกลุ่มมีการใช้งานที่จำกัด และส่วนใหญ่จะใช้สำหรับโซ่มิติที่ประกอบด้วยลิงค์ส่วนประกอบสามส่วน: สำหรับการเชื่อมต่อการประกอบซึ่งในระหว่างการทำงานของผลิตภัณฑ์ไม่ต้องถอดแยกชิ้นส่วนและประกอบ แต่จะถูกแทนที่โดยรวม เช่น ลูกสูบ คู่, ตลับลูกปืนกลิ้ง ฯลฯ .

ง) พอดี วิธีการคือสิ่งที่เรียกว่าลิงค์ชดเชยจะรวมอยู่ในห่วงโซ่มิติโดยการแนะนำส่วนพิเศษในการออกแบบ - ตัวชดเชยคงที่ เมื่อคำนวณห่วงโซ่มิติดังกล่าว จะมีการกำหนดความคลาดเคลื่อนที่ทำได้ง่ายให้กับข้อต่อส่วนประกอบทั้งหมด ความแม่นยำที่ต้องการของลิงค์ปิดนั้นทำได้โดยการประมวลผลเพิ่มเติม (การติดตั้ง) ของตัวชดเชยคงที่บนชุดประกอบ ปะเก็น แหวนเว้นระยะ หรือชิ้นส่วนข้อต่อประกอบชิ้นใดชิ้นหนึ่งมักจะใช้เป็นตัวชดเชยแบบตายตัว ข้อดีของวิธีนี้คือช่วยให้สามารถกำหนดพิกัดความเผื่อที่เพิ่มขึ้นให้กับส่วนเชื่อมต่อที่เป็นส่วนประกอบของลูกโซ่มิติ ซึ่งมีข้อกำหนดสูงสำหรับความแม่นยำของลิงก์ปิด จึงทำให้การตัดเฉือนชิ้นส่วนง่ายขึ้นและลดความซับซ้อนของการประมวลผล ข้อเสียของวิธีนี้คือในระหว่างกระบวนการประกอบ บางครั้งจำเป็นต้องทำการประกอบเบื้องต้น จากนั้นจึงถอดชิ้นส่วนและประกอบใหม่เพื่อให้พอดีกับตัวชดเชย ซึ่งส่งผลให้ความเข้มของแรงงานในการประกอบเพิ่มขึ้น

จ) กฎระเบียบ วิธีการประกอบด้วยการแนะนำส่วนพิเศษในการออกแบบผลิตภัณฑ์ที่เรียกว่าตัวชดเชยแบบเคลื่อนย้ายได้ สิ่งต่อไปนี้ใช้เป็นตัวชดเชยแบบเคลื่อนย้ายได้: คู่สกรู, ลิ่ม, ชุดปะเก็น, ช่องว่างในส่วนต่อประสานรูเพลา ฯลฯ ความคลาดเคลื่อนที่เป็นไปได้ง่ายถูกกำหนดให้กับส่วนต่อทั้งหมดของโซ่มิติ และความแม่นยำที่ต้องการของ การเชื่อมต่อปิดทำได้ในชุดประกอบโดยการย้ายตัวชดเชยแบบเคลื่อนย้ายได้ไปยังจำนวนที่ต้องการ วิธีนี้มีข้อดีหลายประการเมื่อเทียบกับวิธีติดตั้ง: 1) ไม่จำเป็นต้องประกอบและถอดชิ้นส่วนใหม่; 2) ในระหว่างการทำงานของผลิตภัณฑ์สามารถคืนค่าความแม่นยำที่ต้องการของลิงค์ปิดได้เช่นเนื่องจากการสึกหรอของบางส่วนของการเชื่อมต่อชุดประกอบ 3) มีการสร้างข้อกำหนดเบื้องต้นสำหรับการจัดระเบียบการประกอบสายการผลิต การคำนวณห่วงโซ่มิติเมื่อใช้วิธีการควบคุมจะลดลงเหลือเพียงการคำนวณตัวชดเชยแบบเคลื่อนย้ายได้

ตามวิธีการที่ได้รับการยอมรับเพื่อให้ได้ความแม่นยำของลิงค์ปิด วิธีการประกอบห้าวิธีซึ่งมีชื่อคล้ายกัน

คำอธิบายของกระบวนการประกอบ

กระบวนการทางเทคโนโลยีเป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการผลิตที่มีการดำเนินการเปลี่ยนแปลงและกำหนดสถานะของรายการการผลิตในภายหลัง ดำเนินการในที่ทำงาน กระบวนการทางเทคโนโลยีแบ่งออกเป็นการดำเนินงาน การดำเนินงานแบ่งออกเป็นช่วงการเปลี่ยนภาพ ความจำเป็นในการแบ่งกระบวนการทางเทคโนโลยีออกเป็นสองเหตุผล - ทางกายภาพและทางเศรษฐกิจ

การดำเนินการทางเทคโนโลยีเป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการทางเทคนิคที่สมบูรณ์ซึ่งดำเนินการในที่ทำงานแห่งเดียว

การเปลี่ยนแปลงทางเทคโนโลยีเป็นส่วนที่สมบูรณ์ของการดำเนินการทางเทคโนโลยี โดยมีลักษณะเฉพาะคือความคงที่ของพื้นผิวที่กำลังดำเนินการ เครื่องมือที่ใช้ และโหมดการทำงานของอุปกรณ์ยังคงไม่เปลี่ยนแปลง

การเปลี่ยนแปลงที่เกี่ยวข้องโดยตรงกับการดำเนินการตามผลกระทบทางเทคโนโลยีเรียกว่าการเปลี่ยนแปลงหลัก การเปลี่ยนแปลงที่ประกอบด้วยการกระทำของผู้ปฏิบัติงานหรือกลไกที่จำเป็นเพื่อให้การเปลี่ยนแปลงหลักเสร็จสมบูรณ์เรียกว่าส่วนเสริม การเปลี่ยนเสริมรวมถึงการดำเนินการเบื้องต้น เช่น การติดตั้งและการยึดชิ้นงานเข้ากับฟิกซ์เจอร์ การเปลี่ยนเครื่องมือ

การจ่ายให้กับชิ้นงาน การถอดและการถอดชิ้นงาน และในระหว่างกระบวนการประกอบ - การติดตั้งส่วนฐานบนแท่นประกอบหรือในอุปกรณ์บนสายพานลำเลียง การเคลื่อนย้ายชิ้นส่วนที่ติดอยู่ ฯลฯ

การพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยีเป็นวิธีการแก้ปัญหาที่ซับซ้อนและซับซ้อน เพื่ออำนวยความสะดวกในการออกแบบกระบวนการประกอบจึงแบ่งออกเป็นขั้นตอน:

1. ขึ้นอยู่กับปริมาณของเอาต์พุต (โปรแกรมที่กำหนด) มีการสร้างรูปแบบการชุมนุมขององค์กรที่เหมาะสมกำหนดชั้นเชิงและจังหวะ

2. การวิเคราะห์ทางเทคโนโลยีของแบบประกอบดำเนินการเพื่อทดสอบการออกแบบเพื่อความสามารถในการผลิต ,;

3. การวิเคราะห์มิติของโครงสร้าง การคำนวณโซ่มิติจะดำเนินการ และวิธีการได้รับการพัฒนาเพื่อให้บรรลุความแม่นยำในการประกอบ (เต็ม ไม่สมบูรณ์ ความสามารถในการเปลี่ยนกลุ่มได้ การปรับและพอดี) , , ;

4. กำหนดระดับความแตกต่างหรือความเข้มข้นของการดำเนินการประกอบที่เหมาะสม

5. มีการสร้างลำดับของการเชื่อมต่อหน่วยประกอบและชิ้นส่วนทั้งหมดของผลิตภัณฑ์และร่างแผนภาพเทคโนโลยีของหน่วยและชุดประกอบทั่วไป

6. มีการพัฒนาวิธีการประกอบวิธีการควบคุมและการทดสอบที่มีประสิทธิผลประหยัดและมีเทคนิคมากที่สุด (หรือเลือก)

7. มีการพัฒนา (หรือเลือก) อุปกรณ์เทคโนโลยีหรืออุปกรณ์เสริมที่จำเป็นและอุปกรณ์เทคโนโลยี (อุปกรณ์ เครื่องมือตัด อุปกรณ์ติดตั้งและควบคุม)

8. ดำเนินการสร้างมาตรฐานทางเทคนิคของงานประกอบและการกำหนดตัวชี้วัดทางเศรษฐกิจ

9. มีการพัฒนารูปแบบและอุปกรณ์ของสถานที่ทำงานและจัดทำเอกสารทางเทคนิคสำหรับการประกอบ

เมื่อพัฒนาเส้นทางการประกอบขอแนะนำให้ใช้คำแนะนำ ,.

ข้อมูลที่เกี่ยวข้อง.

เทคโนโลยีการประกอบผลิตภัณฑ์และการผลิตชิ้นส่วน

เทคโนโลยีกระบวนการประกอบ

10.1. ความสำคัญของการประกอบในการผลิตเครื่องจักร

การประกอบเป็นขั้นตอนสุดท้ายของการผลิตเครื่องจักรและเป็นตัวกำหนดประสิทธิภาพของเครื่องจักรเป็นส่วนใหญ่ ส่วนเดียวกันเชื่อมต่อกันด้วย เงื่อนไขที่แตกต่างกันส่วนประกอบสามารถเปลี่ยนอายุการใช้งานได้อย่างมาก

งานประกอบถือเป็นสัดส่วนสำคัญของความเข้มข้นของแรงงานทั้งหมดในการผลิตเครื่องจักร ขึ้นอยู่กับประเภทการผลิต ความเข้มของแรงงานในการประกอบมีตั้งแต่ (20...30)% ในการผลิตจำนวนมาก และสูงถึง (30...40)% ในการผลิตแต่ละรายการ งานประปาและงานประกอบส่วนใหญ่เป็นงานที่ใช้แรงคน ซึ่งต้องใช้แรงงานทางกายภาพจำนวนมากและคนงานที่มีคุณสมบัติสูง

ข้างต้นแสดงให้เห็นว่าในการผลิตเครื่องจักร การประกอบมีบทบาทนำ กระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการผลิตชิ้นส่วนโดยส่วนใหญ่อยู่ภายใต้เทคโนโลยีการประกอบเครื่องจักร เพราะฉะนั้น. ขั้นแรกต้องพัฒนาเทคโนโลยีในการประกอบเครื่องจักร และจากนั้นจึงพัฒนาเทคโนโลยีการผลิตชิ้นส่วน

10.2. การเชื่อมต่อการประกอบประเภทหลัก

การประกอบคือการก่อตัวของการเชื่อมต่อระหว่างชิ้นส่วนส่วนประกอบของผลิตภัณฑ์ การเชื่อมต่อสามารถถอดออกได้หรือถาวร การเชื่อมต่อประเภทต่อไปนี้มีความโดดเด่น:

แก้ไขที่ถอดออกได้;

แก้ไขชิ้นเดียว;

ถอดออกได้เคลื่อนย้ายได้;

ชิ้นเดียวเคลื่อนย้ายได้

การเชื่อมต่อแบบถอดได้ช่วยให้สามารถถอดชิ้นส่วนได้โดยไม่สร้างความเสียหายให้กับชิ้นส่วนที่เชื่อมต่อและยึดไว้ การเชื่อมต่อแบบถาวรคือการเชื่อมต่อที่การแยกส่วนเกี่ยวข้องกับความเสียหายหรือการทำลายชิ้นส่วน

ถึง การเชื่อมต่อแบบถอดได้คงที่รวมถึง: แบบเกลียว แบบมีกุญแจ แบบมีฟันเฟือง แบบทรงกรวย แบบพิน แบบโปรไฟล์ การเชื่อมต่อกับแบบเปลี่ยนผ่าน

ถึง การเชื่อมต่อถาวรคงที่รวมถึงการเชื่อมต่อที่ได้มาจากความพอดีพร้อมการรับประกันการรบกวน บานแฟลร์ และการจับเจ่า การเชื่อม, การบัดกรี, การโลดโผน, การติดกาว

ถึง การเชื่อมต่อที่ถอดออกได้แบบเคลื่อนย้ายได้รวมถึงการเชื่อมต่อที่พอดีแบบเคลื่อนย้ายได้

ถึง การเชื่อมต่อถาวรแบบเคลื่อนย้ายได้ได้แก่ แบริ่งลูกกลิ้ง บูชชิ่ง-โซ่ลูกกลิ้ง วาล์วปิด

10.3. ข้อมูลเบื้องต้นสำหรับการออกแบบกระบวนการประกอบ

กระบวนการประกอบทางเทคโนโลยีเป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการผลิตที่มีการดำเนินการสำหรับการติดตั้งและการขึ้นรูปการเชื่อมต่อของส่วนประกอบส่วนประกอบของผลิตภัณฑ์ (GOST 23887-79)

ข้อมูลเบื้องต้นสำหรับกระบวนการประกอบคือ:

คำอธิบายของผลิตภัณฑ์และวัตถุประสงค์ที่ตั้งใจไว้

แบบประกอบของผลิตภัณฑ์ แบบร่างของชุดประกอบ ข้อมูลจำเพาะของชิ้นส่วนที่รวมอยู่ในผลิตภัณฑ์

แบบการทำงานของชิ้นส่วนที่รวมอยู่ในผลิตภัณฑ์

ปริมาณผลผลิตของผลิตภัณฑ์

เมื่อออกแบบกระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับองค์กรที่มีอยู่ จำเป็นต้องมีข้อมูลเพิ่มเติมเกี่ยวกับการผลิตชิ้นส่วน:

ความเป็นไปได้ในการใช้อุปกรณ์เทคโนโลยีที่มีอยู่ ความเป็นไปได้ในการซื้อหรือผลิต

ที่ตั้งขององค์กร (เพื่อแก้ไขปัญหาความเชี่ยวชาญและความร่วมมือการจัดหา)

ความพร้อมใช้งานและโอกาสในการฝึกอบรมบุคลากร

กำหนดเวลาในการเตรียมการพัฒนาและออกผลิตภัณฑ์ นอกเหนือจากข้อมูลข้างต้นแล้วคำแนะนำและ ข้อมูลอ้างอิง: ข้อมูลหนังสือเดินทางของอุปกรณ์และความสามารถทางเทคโนโลยี มาตรฐานเวลาและรูปแบบ มาตรฐานของอุปกรณ์ ฯลฯ

10.4. ขั้นตอนและลำดับการออกแบบกระบวนการประกอบ

กระบวนการประกอบได้รับการพัฒนาตามลำดับต่อไปนี้:

การสร้างความต่อเนื่องและความได้เปรียบของรูปแบบการชุมนุมขององค์กรโดยกำหนดชั้นเชิงและจังหวะ

การวิเคราะห์แบบประกอบเพื่อความสามารถในการผลิตของการออกแบบ

การเลือกวิธีการเพื่อให้ได้ความแม่นยำในการประกอบโดยอาศัยการวิเคราะห์และการคำนวณของโซ่มิติ (เต็ม ไม่สมบูรณ์ ความสามารถในการเปลี่ยนกลุ่มได้ การปรับ ความพอดี)

การกำหนดระดับที่เหมาะสมของความแตกต่างหรือความเข้มข้นของการประกอบชิ้นส่วน

การสร้างลำดับการประกอบ จัดทำไดอะแกรมของการประกอบโดยรวมและการประกอบของแต่ละหน่วยการประกอบ

การเลือกวิธีการประกอบ การควบคุม และการทดสอบ

การเลือกอุปกรณ์และอุปกรณ์เสริมทางเทคโนโลยี การออกแบบอุปกรณ์เทคโนโลยีพิเศษ (ถ้าจำเป็น)

การกำหนดมาตรฐานงานประกอบ

การคำนวณตัวชี้วัดทางเศรษฐกิจของการชุมนุม

การพัฒนาอุปกรณ์และรูปแบบสถานที่ทำงาน

การเตรียมเอกสารทางเทคโนโลยี

10.5. รูปแบบการชุมนุมขององค์กร

การประกอบสามารถมีรูปแบบองค์กรต่างๆได้ขึ้นอยู่กับเงื่อนไขประเภทและองค์กรการผลิต (รูปที่ 10.1)

ตามความเคลื่อนไหวของผลิตภัณฑ์ที่ประกอบขึ้น การประกอบจะแบ่งออกเป็นแบบนิ่งและแบบเคลื่อนที่ตามองค์กรการผลิต - แบบไม่ไหลและแบบไหล

ไม่ไหลอยู่กับที่การประกอบแตกต่างตรงที่กระบวนการประกอบทั้งหมดดำเนินการในที่ทำงานแห่งเดียวซึ่งได้รับชิ้นส่วนและชุดประกอบทั้งหมด การประกอบแบบอยู่กับที่สามารถทำได้โดยไม่ต้องแยกชิ้นส่วน (หลักการของความเข้มข้น) และการดำเนินการประกอบแบบแยกส่วน (หลักการของความแตกต่าง)

ในกรณีแรก การประกอบผลิตภัณฑ์ทั้งหมดจะดำเนินการโดยทีมงานเพียงทีมเดียวตามลำดับ ขอบเขตของการประยุกต์ใช้ชุดประกอบคงที่แบบอยู่กับที่โดยไม่ต้องแยกชิ้นส่วนของงานคือการผลิตวิศวกรรมเครื่องกลหนัก ร้านทดลองและการซ่อมแซมในขนาดเดียวและขนาดเล็ก

ในกรณีที่สอง หน่วยการประกอบแต่ละหน่วยจะประกอบแบบขนาน และการประกอบโดยรวมจะดำเนินการโดยทีมที่แตกต่างกัน การประกอบแบบอยู่กับที่แบบไม่ไหลพร้อมการแยกส่วนของงานใช้ในการผลิตแบบอนุกรมของเครื่องจักรขนาดกลางและขนาดใหญ่ และมีข้อดีหลายประการมากกว่าการประกอบโดยไม่มีการแยกส่วน: ระยะเวลาของวงจรการประกอบ ความเข้มของแรงงาน และต้นทุนจะลดลง อย่างไรก็ตาม การใช้ชุดประกอบแบบแยกส่วนสามารถทำได้เฉพาะในกรณีที่การออกแบบผลิตภัณฑ์ช่วยให้สามารถแบ่งออกเป็นชุดประกอบที่สามารถประกอบแยกจากกันได้

มือถือไม่ไหลการประกอบมีความแตกต่างตรงที่ผู้ปฏิบัติงานประกอบการประกอบอยู่ที่ที่ทำงานของตน และผลิตภัณฑ์ประกอบจะย้ายจากที่ทำงานหนึ่งไปยังอีกที่หนึ่ง การเคลื่อนย้ายผลิตภัณฑ์สามารถทำได้โดยอิสระหรือถูกบังคับ การจัดระเบียบชุดประกอบแบบเคลื่อนที่สามารถทำได้โดยการแบ่งส่วนงานประกอบเท่านั้น ระยะเวลาในการประกอบแต่ละขั้นตอนไม่เท่ากัน เพื่อชดเชยความแตกต่างในเวลาดำเนินการของการดำเนินงาน จึงได้สร้างงานค้างระหว่างการปฏิบัติงานขึ้น ชุดประกอบแบบเคลื่อนที่ไม่ไหลใช้ในการผลิตขนาดกลาง

การประกอบโฟลว์แตกต่างตรงที่การดำเนินการประกอบทั้งหมดจะดำเนินการในเวลาเดียวกัน เท่ากับหรือหลายรอบของรอบ การทำให้มั่นใจว่าการดำเนินงานจะมีระยะเวลาเท่ากันโดยการปรับโครงสร้างใหม่ ซึ่งประกอบด้วยการเปลี่ยนจำนวนการเปลี่ยน กลไก การทำซ้ำ ฯลฯ

การประกอบการไหลโดยการเปรียบเทียบกับการประกอบแบบไม่ไหลสามารถดำเนินการได้โดยมีการเคลื่อนย้ายผลิตภัณฑ์ที่ประกอบอย่างอิสระหรือบังคับ สำหรับการเคลื่อนย้ายอย่างอิสระจะใช้รถเข็นถาดเอียงและโต๊ะลูกกลิ้งสำหรับการเคลื่อนย้ายแบบบังคับจะใช้สายพานลำเลียงประเภทต่างๆ การประกอบการเคลื่อนที่เชิงบวกสามารถทำได้บนสายพานลำเลียงแบบเป็นชุดหรือแบบต่อเนื่อง

เครื่องเขียนแบบอินไลน์การประกอบมีความแตกต่างตรงที่ผลิตภัณฑ์ที่ประกอบจะยังคงอยู่ในที่ทำงาน และพนักงานตามสัญญาณจะย้ายจากผลิตภัณฑ์ที่ประกอบชิ้นหนึ่งไปยังอีกชิ้นหนึ่งโดยใช้ระยะเวลาเท่ากับชั้นเชิง ในกรณีนี้ ผู้ปฏิบัติงานแต่ละคน (หรือแต่ละทีม) ปฏิบัติงานเดียวกันกับที่ได้รับมอบหมาย (ทีม) การประกอบแบบอินไลน์แบบอยู่กับที่ถูกนำมาใช้ในการผลิตเครื่องจักรจำนวนมากโดยมีลักษณะเฉพาะคือชิ้นส่วนฐานมีความแข็งแกร่งไม่เพียงพอ ขนาดและน้ำหนักที่ใหญ่ ซึ่งไม่สะดวกสำหรับการขนส่ง

มือถืออินไลน์การประกอบจะดำเนินการโดยการย้ายผลิตภัณฑ์ที่ประกอบจากที่ทำงานหนึ่งไปยังอีกที่หนึ่ง ในกรณีนี้ การเคลื่อนย้ายผลิตภัณฑ์ที่ประกอบสามารถดำเนินการบนสายพานลำเลียงที่เคลื่อนที่อย่างต่อเนื่องหรือบนสายพานลำเลียงที่มีการเคลื่อนไหวเป็นระยะ

ในกรณีแรก การประกอบจะดำเนินการในขณะที่สายพานลำเลียงหยุดทำงาน ในกรณีที่สอง - บนสายพานลำเลียงที่เคลื่อนที่อย่างต่อเนื่องซึ่งจะเคลื่อนย้ายผลิตภัณฑ์ที่ประกอบด้วยความเร็วที่ทำให้สามารถดำเนินการประกอบได้ การประกอบแบบอินไลน์แบบเคลื่อนย้ายได้ถูกนำมาใช้ในการผลิตขนาดใหญ่และจำนวนมาก

10.6. การวิเคราะห์ทางเทคโนโลยีของแบบประกอบ

ในขั้นตอนนี้ การออกแบบหน่วยประกอบจะถูกวิเคราะห์จากมุมมองของความสามารถในการผลิต จากการวิเคราะห์การออกแบบผลิตภัณฑ์ ข้อเสนอได้รับการพัฒนาสำหรับการเปลี่ยนแปลงการออกแบบเพื่อทำให้การประกอบง่ายขึ้น

ข้อกำหนดสำหรับความสามารถในการผลิตโครงสร้างประกอบสามารถแบ่งออกเป็นแบบทั่วไปและแบบพิเศษ

ข้อกำหนดทั่วไปมีดังต่อไปนี้:

1. ผลิตภัณฑ์ควรแบ่งออกเป็นหน่วยประกอบอิสระเพื่อให้สามารถประกอบ ควบคุม และทดสอบได้อย่างอิสระ ซึ่งจะช่วยให้สามารถประกอบชิ้นส่วนแต่ละชิ้นแบบขนาน และลดวงจรการผลิตชิ้นส่วนให้สั้นลง

2. หน่วยประกอบจะต้องประกอบด้วยชิ้นส่วนที่ได้มาตรฐานและได้มาตรฐานซึ่งนำไปสู่การเพิ่มการผลิตแบบอนุกรมและลดความเข้มของแรงงานในการผลิต

3. การออกแบบชุดประกอบควรจัดให้มีความเป็นไปได้ในการประกอบทั่วไปโดยไม่ต้องถอดชิ้นส่วนระหว่างกลาง

4. จัดให้มีความสะดวกในการเปลี่ยนชิ้นส่วนที่สวมใส่

5. การออกแบบต้องทำให้งานประกอบสะดวกโดยใช้อุปกรณ์เทคโนโลยี เครื่องจักร และระบบอัตโนมัติที่เหมาะสม และไม่รวมอุปกรณ์ประกอบที่ซับซ้อน ส่วนฐานจะต้องมีฐานทางเทคโนโลยีที่ช่วยให้มั่นใจว่าผลิตภัณฑ์ที่ประกอบมีความเสถียรเพียงพอ

6. จำนวนพื้นผิวและข้อต่อขั้นต่ำของส่วนประกอบ

7. การออกแบบส่วนประกอบควรขจัดการประมวลผลเพิ่มเติมและลดงานประกอบ

8. ลดจำนวนชิ้นส่วนและส่วนประกอบและมุ่งมั่นเพื่อให้สามารถใช้แทนกันได้

9. การปรับมาตรฐานของตัวยึดและชิ้นส่วนอื่น ๆ เพื่อลดขอบเขตของเครื่องมือประกอบ

10. ความเป็นไปได้ในการจับชุดประกอบพร้อมอุปกรณ์ยกเพื่อการขนส่งและติดตั้งบนผลิตภัณฑ์ที่ประกอบ

11. เพื่อให้เป็นไปตามหลักการของการใช้แทนกันได้ ให้หลีกเลี่ยงโซ่มิติหลายลิงค์ที่ค่าความคลาดเคลื่อนแคบลง หากไม่สามารถลดจำนวนลิงก์ได้ ให้จัดเตรียมตัวชดเชยในการออกแบบผลิตภัณฑ์

12. เพื่อให้รอบการประกอบสั้นลง จัดให้มีความเป็นไปได้ในการติดตั้งชุดประกอบต่างๆ เข้ากับส่วนฐานของผลิตภัณฑ์พร้อมกันและเป็นอิสระ

13. ในกรณีที่เนื่องจากเงื่อนไขการประกอบ สิ่งสำคัญคือต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าองค์ประกอบที่ประกอบในผลิตภัณฑ์มีตำแหน่งสัมพัทธ์ที่แน่นอนและเป็นไปได้เท่านั้น จำเป็นต้องจัดให้มีเครื่องหมายการติดตั้ง หมุดควบคุม หรือตำแหน่งตัวยึดที่ไม่สมมาตร เพื่อขจัดข้อผิดพลาดเชิงอัตวิสัย ระหว่างการประกอบหรือซ่อมแซม

14. จัดให้มีความเป็นไปได้ในการใช้เครื่องจักรและระบบอัตโนมัติของงานประกอบ

เป็นตัวอย่างข้อกำหนดพิเศษ ความสามารถในการผลิตการเชื่อมต่อแบบถอดได้และแบบถาวรมีดังต่อไปนี้

1. เมื่อประกอบการเชื่อมต่อที่มีระยะห่างและการรบกวนที่รับประกัน ให้นำการลบมุมแบบตะกั่วเข้าบนพื้นผิวด้านนอกและด้านในและส่วนประกอบนำทาง (สายพาน) เพื่อกำจัดการวางแนวที่ไม่ตรง

2. เพื่อให้แน่ใจว่าการประกอบบนพื้นผิวทั้งสอง ควรเชื่อมต่อแบบอนุกรม-ขนาน เพื่อหลีกเลี่ยงการครูด ควรเหยียบพื้นผิวผสมพันธุ์

3. เปลี่ยนการวางศูนย์กลางของชิ้นส่วนขนาดใหญ่ (ฝาครอบและหน้าแปลน) บนหน้าแปลนทรงกระบอกโดยให้วางศูนย์กลางไว้ที่หมุดควบคุมสองตัว

4. การประกอบการเชื่อมต่อแบบเกลียวนั้นอำนวยความสะดวกโดยการลบมุมแบบตะกั่วหรือองค์ประกอบนำทางบนพื้นผิวเกลียว

5. จัดให้มีระยะห่างที่เพียงพอจากแกนของชิ้นส่วนเกลียวถึงผนังเพื่อให้สามารถใช้ประแจกระบอกที่ให้ผลผลิตมากขึ้น

6. ระยะห่างระหว่างส่วนประกอบเกลียวต้องมีขนาดใหญ่พอที่จะทำให้สามารถใช้อุปกรณ์ขันสกรูแบบหลายสปินเดิลได้

7. ผ่าน็อตที่อยู่บนพื้นผิวด้านในของชิ้นส่วน

8. หากต้องการล็อคน็อตและสกรู ให้เตรียมพื้นผิวรองรับทรงกรวยไว้ ไม่จำเป็นต้องมีสลักผ่าหรือแหวนรองสปริง ข้อกำหนดสำหรับความสามารถในการผลิตสารประกอบอื่นๆ มีระบุไว้ในเอกสารวิจัย

ลักษณะเฉพาะของความสามารถในการผลิตของการออกแบบชุดประกอบภายใต้เงื่อนไขการประกอบอัตโนมัติ

ในระหว่างการประกอบอัตโนมัติ ข้อกำหนดต่อไปนี้ถูกกำหนดให้กับความสามารถในการผลิตโครงสร้าง:

1. ชิ้นส่วนของผลิตภัณฑ์ควรมีรูปร่างสมมาตรที่เรียบง่าย (การวางแนวจะง่ายขึ้น) หากชิ้นส่วนไม่สมมาตร ก็ควรแสดงความไม่สมมาตรให้ชัดเจน

2. การออกแบบชิ้นส่วนต้องป้องกันการเกาะติดกันเมื่อจ่ายออกจากถัง

3. ใช้ชิ้นส่วนมาตรฐานแบบครบวงจรในระดับสูงสุดสำหรับอุปกรณ์ประกอบที่คล้ายกันหลายประเภท

4. เปลี่ยนการเชื่อมต่อที่ถอดออกได้ด้วยการเชื่อมต่อแบบถาวร (สำหรับชิ้นส่วนที่ไม่สามารถซ่อมแซมได้ของผลิตภัณฑ์) โดยใช้วิธีการประกอบตามการเปลี่ยนรูปพลาสติก (วูบวาบ โลดโผน ฯลฯ)

5. การประกอบควรดำเนินการด้วยการเคลื่อนไหวของแอคทูเอเตอร์อย่างง่าย (ส่วนใหญ่เป็นเชิงเส้น) โดยไม่ต้องหมุนผลิตภัณฑ์

6. เพื่อเพิ่มความน่าเชื่อถือของเครื่องประกอบ ในบางกรณี แนะนำให้กำหนดพิกัดความเผื่อที่เข้มงวดมากขึ้นให้กับชิ้นส่วนผลิตภัณฑ์

10.7. การเลือกวิธีการเพื่อให้ได้ความแม่นยำในการประกอบ

เมื่อเชื่อมต่อชิ้นส่วนเครื่องจักรระหว่างการประกอบ จำเป็นต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าตำแหน่งสัมพันธ์กันภายในความแม่นยำที่กำหนด ปัญหาที่เกี่ยวข้องกับการบรรลุความแม่นยำในการประกอบที่ต้องการได้รับการแก้ไขโดยใช้การวิเคราะห์ห่วงโซ่มิติของผลิตภัณฑ์ที่ประกอบ การบรรลุความแม่นยำในการประกอบที่กำหนดนั้นต้องทำให้มั่นใจว่าขนาดของข้อต่อปิดของห่วงโซ่มิติจะไม่เกินขีดจำกัดความคลาดเคลื่อน

มีห้าวิธีในการบรรลุความแม่นยำของลิงค์ปิดระหว่างการประกอบ ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับประเภทของการผลิต

1. การแลกเปลี่ยนเต็มรูปแบบ

2. การแลกเปลี่ยนที่ไม่สมบูรณ์

3. การแลกเปลี่ยนกลุ่ม

4. ข้อบังคับ

5. พอดี

ลักษณะของวิธีการเหล่านี้แสดงไว้ในตารางที่ 10.1

วิธีการแลกเปลี่ยนเต็มรูปแบบประหยัดเพื่อใช้ในการผลิตขนาดใหญ่และจำนวนมาก วิธีการนี้ขึ้นอยู่กับการคำนวณลูกโซ่มิติสำหรับค่าสูงสุด - ต่ำสุด วิธีการนี้ง่ายและรับประกันความสามารถในการสับเปลี่ยนกันได้ 100% ข้อเสียของวิธีการนี้คือการลดเกณฑ์ความคลาดเคลื่อนของข้อต่อส่วนประกอบซึ่งส่งผลให้ต้นทุนการผลิตและความเข้มข้นของแรงงานเพิ่มขึ้น

วิธีการแลกเปลี่ยนที่ไม่สมบูรณ์อยู่ที่ความจริงที่ว่าความคลาดเคลื่อนในขนาดของชิ้นส่วนที่ประกอบเป็นห่วงโซ่มิตินั้นถูกขยายโดยเจตนาเพื่อลดต้นทุนการผลิต วิธีการนี้ขึ้นอยู่กับทฤษฎีความน่าจะเป็นซึ่งค่าความผิดพลาดสุดขีดที่ประกอบขึ้นเป็นลิงค์ของห่วงโซ่มิตินั้นพบได้น้อยกว่าค่าเฉลี่ยมาก แนะนำให้ใช้ชุดประกอบดังกล่าวในการผลิตแบบอนุกรมและจำนวนมากพร้อมมัลติลิงค์ ห่วงโซ่.

ตารางที่ 10.1. วิธีการบรรลุความแม่นยำของลิงค์ปิด

ใช้ระหว่างการประกอบ (GOST 23887-79, GOST 16319-80,

GOST 14320-81)

วิธี		สาระสำคัญของวิธีการ	พื้นที่ใช้งาน
การแลกเปลี่ยนเต็มรูปแบบ		วิธีการบรรลุความแม่นยำที่ต้องการของลิงก์ปิดของลูกโซ่มิติสำหรับออบเจ็กต์ทั้งหมดโดยรวมลิงก์ที่เป็นส่วนประกอบโดยไม่ต้องเลือก เลือก หรือเปลี่ยนค่า	การใช้งานมีความประหยัดในสภาวะที่ให้ความแม่นยำสูงโดยมีลิงก์จำนวนน้อยในห่วงโซ่มิติและมีผลิตภัณฑ์จำนวนมากพอที่จะประกอบได้
การแลกเปลี่ยนที่ไม่สมบูรณ์		วิธีการที่บรรลุความแม่นยำที่ต้องการของลิงค์ปิดของลูกโซ่มิติสำหรับชิ้นส่วนที่กำหนดไว้ล่วงหน้าของวัตถุโดยการรวมลิงค์ส่วนประกอบไว้ในนั้นโดยไม่ต้องเลือก เลือก หรือเปลี่ยนค่าของมัน	แนะนำให้ใช้เพื่อให้ได้ความแม่นยำในห่วงโซ่มิติหลายลิงค์ ความคลาดเคลื่อนของลิงค์ส่วนประกอบนั้นมากกว่าวิธีก่อนหน้าซึ่งจะเพิ่มความคุ้มค่าในการรับหน่วยประกอบ สำหรับผลิตภัณฑ์บางอย่างข้อผิดพลาดของลิงค์ปิดอาจ อยู่นอกความอดทนในการประกอบเช่น อาจมีความเสี่ยงที่จะไม่เรียกเก็บเงิน
การแลกเปลี่ยนกันของกลุ่ม	วิธีการบรรลุความแม่นยำที่ต้องการของตัวเชื่อมปิดของลูกโซ่มิติโดยการรวมลิงค์ส่วนประกอบลูกโซ่มิติที่เป็นของกลุ่มใดกลุ่มหนึ่งที่ได้รับการจัดเรียงไว้ล่วงหน้า		ใช้เพื่อให้ได้ความแม่นยำสูงสุดในการปิดลิงค์ของโซ่มิติลิงค์ขนาดเล็ก ต้องมีการจัดการที่ชัดเจนในการคัดแยกชิ้นส่วนออกเป็นกลุ่มขนาด การทำเครื่องหมาย การจัดเก็บ และการขนส่งในภาชนะพิเศษ
พอดี	วิธีการบรรลุความแม่นยำของการเชื่อมโยงปิดของลูกโซ่มิติโดยการเปลี่ยนขนาดของการเชื่อมโยงการชดเชยโดยการเอาชั้นของวัสดุออกจากตัวชดเชย		ใช้ในการประกอบผลิตภัณฑ์ที่มีข้อต่อจำนวนมาก สามารถผลิตชิ้นส่วนได้โดยมีความคลาดเคลื่อนที่ประหยัด แต่ต้องมีค่าใช้จ่ายเพิ่มเติมเพื่อให้พอดีกับตัวชดเชย ความประหยัดส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับตัวเลือกที่ถูกต้องของข้อต่อชดเชย ซึ่งไม่ควรอยู่ในห่วงโซ่มิติที่เกี่ยวข้องหลาย ๆ
กฎระเบียบ	วิธีการบรรลุความแม่นยำที่ต้องการของตัวต่อปิดของลูกโซ่มิติโดยการเปลี่ยนขนาดหรือตำแหน่งของตัวต่อชดเชยโดยไม่ต้องถอดวัสดุออกจากตัวชดเชย		คล้ายกับวิธีการติดตั้ง แต่มีข้อได้เปรียบมากกว่าคือในระหว่างการประกอบไม่จำเป็นต้องมีงานเพิ่มเติมในการเอาชั้นวัสดุออกทำให้มั่นใจได้ถึงความแม่นยำสูงและทำให้สามารถเรียกคืนได้เป็นระยะระหว่างการทำงานของเครื่อง
ประกอบด้วยวัสดุชดเชย	วิธีการบรรลุความแม่นยำที่ต้องการของข้อต่อปิดของลูกโซ่มิติโดยใช้วัสดุชดเชยที่ใส่เข้าไปในช่องว่างระหว่างพื้นผิวผสมพันธุ์ของชิ้นส่วนหลังจากติดตั้งในตำแหน่งที่ต้องการ		การใช้งานนี้เหมาะสมที่สุดสำหรับการเชื่อมต่อและการประกอบโดยใช้ระนาบ (พื้นผิวปูของเฟรม เฟรม ตัวเรือน ตลับลูกปืน แนวขวาง ฯลฯ) ในการปฏิบัติการซ่อมแซมเพื่อฟื้นฟูการทำงานของชุดประกอบสำหรับการผลิตอุปกรณ์

วิธีการเปลี่ยนกลุ่มได้ใช้เมื่อประกอบการเชื่อมต่อที่มีความแม่นยำสูงเมื่อไม่สามารถบรรลุความแม่นยำในการประกอบได้จริงโดยใช้วิธีการเปลี่ยนได้อย่างสมบูรณ์ (เช่น ตลับลูกปืน) ในกรณีนี้ ชิ้นส่วนจะถูกผลิตขึ้นเพื่อเพิ่มความคลาดเคลื่อนและจัดเรียงเป็นกลุ่มตามขนาด ดังนั้นเมื่อเชื่อมต่อชิ้นส่วนที่รวมอยู่ในกลุ่ม จึงมั่นใจได้ว่าจะบรรลุความทนทานต่อการเชื่อมต่อปิดที่ผู้ออกแบบกำหนดไว้

ข้อเสียของชุดประกอบนี้คือ: ค่าใช้จ่ายเพิ่มเติมสำหรับการจัดเรียงชิ้นส่วนออกเป็นกลุ่มและการจัดระเบียบการจัดเก็บและการบัญชีของชิ้นส่วน ทำให้งานบริการการวางแผนและจัดส่งมีความซับซ้อนมากขึ้น

การประกอบโดยวิธีการสับเปลี่ยนกันเป็นกลุ่มนั้นใช้ในการผลิตจำนวนมากและขนาดใหญ่เมื่อประกอบสารประกอบ ทำให้มั่นใจในความแม่นยำซึ่งโดยวิธีอื่นจะต้องใช้ต้นทุนจำนวนมาก

การประกอบ วิธีการติดตั้งใช้แรงงานเข้มข้นและใช้ในการผลิตเดี่ยวและขนาดเล็ก

วิธีการปรับมีข้อได้เปรียบมากกว่าวิธีฟิตติ้งเพราะว่า ไม่ต้องการต้นทุนเพิ่มเติมและใช้ในการผลิตขนาดเล็กและขนาดกลาง

วิธีการชดเชยข้อผิดพลาดรูปแบบหนึ่งคือวิธีการประกอบการเชื่อมต่อแบบระนาบโดยใช้วัสดุชดเชย (เช่น ชั้นพลาสติก)

10.8. ลำดับและเนื้อหาของการดำเนินการประกอบ แผนภาพการประกอบ

เพื่อพัฒนาลำดับขั้นตอนการประกอบ จำเป็นต้องแยกชิ้นส่วนผลิตภัณฑ์ที่ประกอบแล้วออกเป็นส่วนประกอบต่างๆ ข้อกำหนดต่อไปนี้ถูกนำมาพิจารณา

1. ไม่ควรแยกชิ้นส่วนหน่วยประกอบระหว่างการประกอบ การขนส่ง และการติดตั้ง

2. การดำเนินการประกอบจะดำเนินการก่อนด้วยงานเตรียมการและงานประกอบซึ่งแยกออกเป็นการดำเนินการอิสระ

3. ขนาดมีการติดตั้งชุดประกอบโดยคำนึงถึงความพร้อมในการยกและยานพาหนะขนส่ง

4. หน่วยประกอบควรประกอบด้วยชิ้นส่วนและส่วนต่อประสานจำนวนเล็กน้อยเพื่อทำให้องค์กรของงานประกอบง่ายขึ้น

5. ลดจำนวนชิ้นส่วนที่จ่ายให้กับชุดประกอบโดยตรง ยกเว้นส่วนฐานและตัวยึด

6. ควรแยกชิ้นส่วนผลิตภัณฑ์เพื่อให้สามารถประกอบชิ้นส่วนได้มากที่สุด ลำดับการประกอบขึ้นอยู่กับ:

การออกแบบผลิตภัณฑ์

เค้าโครงชิ้นส่วน

วิธีการบรรลุความแม่นยำที่ต้องการ

ความสัมพันธ์เชิงหน้าที่ขององค์ประกอบผลิตภัณฑ์

การก่อสร้าง องค์ประกอบพื้นฐาน;

เงื่อนไขในการติดตั้งระบบส่งกำลังและจลนศาสตร์

การปรากฏตัวขององค์ประกอบที่เสียหายง่าย

ขนาดและน้ำหนักขององค์ประกอบที่แนบมา ลำดับการประกอบ (การประกอบ) ได้รับการพัฒนาตามข้อกำหนดต่อไปนี้

1. การดำเนินการก่อนหน้านี้ไม่ควรทำให้การดำเนินการครั้งต่อไปเป็นเรื่องยาก

2. สำหรับการประกอบอย่างต่อเนื่อง ควรดำเนินการแบ่งกระบวนการออกเป็นการปฏิบัติงานโดยคำนึงถึงวงจรการประกอบด้วย

3. หลังจากการดำเนินการที่เกี่ยวข้องกับการปรับหรือปรับเปลี่ยนแล้ว จำเป็นต้องจัดให้มีการดำเนินการควบคุม

4. หากผลิตภัณฑ์มีโซ่หลายมิติ การประกอบจะเริ่มต้นด้วยห่วงโซ่ที่ซับซ้อนและสำคัญที่สุด

5. ในแต่ละห่วงโซ่มิติ การประกอบจะต้องเสร็จสิ้นโดยการติดตั้งองค์ประกอบการเชื่อมต่อที่สร้างลิงค์ปิด

6. หากมีโซ่หลายมิติที่มีข้อต่อร่วมกัน ให้เริ่มประกอบชิ้นส่วนของโซ่ที่อยู่ภายใน ในระดับสูงสุดส่งผลต่อความถูกต้องของสินค้า

เพื่อกำหนดลำดับการประกอบของผลิตภัณฑ์และชิ้นส่วน ไดอะแกรมกระบวนการประกอบได้รับการพัฒนา (รูปที่ 10.2)

ไดอะแกรมเหล่านี้เป็นขั้นตอนแรกของการพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยีสะท้อนให้เห็นเส้นทางการประกอบผลิตภัณฑ์และส่วนประกอบอย่างชัดเจน แผนภาพการไหลของการประกอบถูกวาดขึ้นตามแบบร่างการประกอบของผลิตภัณฑ์

ในแผนภาพเทคโนโลยี แต่ละส่วนหรือชุดประกอบจะถูกระบุด้วยสี่เหลี่ยมแบ่งออกเป็น 3 ส่วน (รูปที่ 10.2, c) ในส่วนบนของสี่เหลี่ยมผืนผ้าระบุชื่อของชิ้นส่วนหรือชุดประกอบในส่วนซ้ายล่าง - หมายเลขที่กำหนดให้กับชิ้นส่วนหรือชุดประกอบบนแบบประกอบของผลิตภัณฑ์ในส่วนขวาล่าง - จำนวนการประกอบ องค์ประกอบ หน่วยประกอบถูกกำหนดด้วยตัวอักษร "Sb" (ชุดประกอบ) พื้นฐานคือชิ้นส่วนหรือชุดประกอบที่เริ่มการประกอบ แต่ละชุดประกอบจะได้รับมอบหมายส่วนฐานจำนวนหนึ่ง ตัวอย่างเช่น “Sb.7” คือชุดประกอบที่มีส่วนฐานเอ็น 7.ลำดับการประกอบจะระบุตามหมายเลขก่อนหน้า การกำหนดตัวอักษร"นั่ง." ตัวอย่างเช่น ดัชนี “1C6.10” หมายถึงชุดประกอบลำดับที่ 1 พร้อมส่วนฐานยังไม่มีข้อความ 10.

แผนภาพผังกระบวนการประกอบถูกสร้างขึ้นตามลำดับต่อไปนี้

ทางด้านซ้ายของแผนภาพ (รูปที่ 10.2, a) จะมีการระบุชิ้นส่วนพื้นฐานหรือชุดประกอบพื้นฐาน ทางด้านขวาของแผนภาพจะระบุผลิตภัณฑ์ที่ประกอบแล้ว สี่เหลี่ยมทั้งสองนี้เชื่อมต่อกันด้วยเส้นแนวนอน เหนือเส้นนี้ สี่เหลี่ยมหมายถึงชิ้นส่วนทั้งหมดที่รวมอยู่ในผลิตภัณฑ์โดยตรง ตามลำดับการประกอบ ด้านล่างบรรทัดนี้ สี่เหลี่ยมหมายถึงหน่วยการประกอบลำดับแรก (รวมอยู่ในผลิตภัณฑ์โดยตรง) ตามลำดับการประกอบ

โครงร่างสำหรับการประกอบหน่วยลำดับที่หนึ่งสามารถสร้างแยกกัน (ตามกฎข้างต้น - รูปที่ 10.2, b) หรือโดยตรงบนแผนภาพทั่วไปโดยพัฒนาที่ด้านล่างของแผนภาพ (ใต้เส้น)

แผนภาพขั้นตอนการประกอบจะมีลายเซ็นกำกับอยู่ด้วย หากไม่ชัดเจนจากแผนภาพ เช่น "กดเข้า" "เชื่อม" "ตรวจสอบ"

เพื่อตี” ฯลฯ

แผนการทางเทคโนโลยีสำหรับการประกอบผลิตภัณฑ์ชนิดเดียวกันนั้นมีหลายตัวแปร

ตัวเลือกที่เหมาะสมที่สุดจะถูกเลือกจากเงื่อนไขในการรับรองคุณภาพการประกอบ ประสิทธิภาพ และประสิทธิผลของกระบวนการตามขนาดการผลิตผลิตภัณฑ์ที่กำหนด แนะนำให้วาดแผนภาพเทคโนโลยีเมื่อออกแบบกระบวนการประกอบสำหรับการผลิตทุกประเภท แผนภาพเทคโนโลยีทำให้การพัฒนากระบวนการประกอบง่ายขึ้น และอำนวยความสะดวกในการประเมินผลิตภัณฑ์สำหรับความสามารถในการผลิต

หลังจากการพัฒนาโครงร่างการประกอบแล้วจะมีการสร้างองค์ประกอบของงานที่จำเป็นและกำหนดเนื้อหาของการดำเนินงานทางเทคโนโลยี กระบวนการทางเทคโนโลยีการประกอบประกอบด้วยการดำเนินการประกอบที่หลากหลายเช่นเดียวกับการดำเนินการทางเทคโนโลยี ประเภทของงานประกอบแสดงไว้ในตารางที่ 10.2

กระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการประกอบหน่วยประกอบมาตรฐาน การประกอบข้อต่อแบบถอดได้คงที่ (เกลียว คีย์ สลัก ฯลฯ) การประกอบข้อต่อถาวร (โดยการเสียรูปพลาสติก การเชื่อม การบัดกรี การติดกาว) การประกอบระบบส่งกำลังต่างๆ ของเครื่องจักรและกลไก (เกียร์ โซ่ ฯลฯ .) มีการอธิบายไว้ในงาน

10.9. เทคโนโลยีการปรับสมดุล

ชิ้นส่วนที่หมุนได้และชุดประกอบในเครื่องจักรจะต้องมีความสมดุล ความไม่สมดุลจะมาพร้อมกับการสั่นสะเทือนและภาระเพิ่มเติมบนส่วนรองรับ แนวคิดพื้นฐานของเทคโนโลยีการปรับสมดุล

จัดทำโดย GOST 19534-74

ความไม่สมดุลคือปริมาณเวกเตอร์ที่เท่ากับผลคูณของมวลที่ไม่สมดุลและระยะห่าง (ความเยื้องศูนย์กลาง) ไปยังแกนโรเตอร์ โรเตอร์คือชิ้นส่วนหรือชุดประกอบใดๆ ที่เมื่อหมุนแล้วจะถูกยึดโดยพื้นผิวรับน้ำหนักในตัวรองรับ หน่วยของความไม่สมดุลคือ กรัม-มิลลิเมตร (g x mm) และองศา ซึ่งใช้ในการวัดค่าที่แท้จริงของความไม่สมดุลและระดับของความไม่สมดุล

ความไม่สมดุลของโรเตอร์ทั้งหมดจะลดลงเหลือเวกเตอร์สองตัว - เวกเตอร์หลักและโมเมนต์หลักของความไม่สมดุล เวกเตอร์หลักของความไม่สมดุลจะเท่ากับผลคูณของมวลของโรเตอร์ที่ไม่สมดุลและความเยื้องศูนย์ โมเมนต์หลักของความไม่สมดุลนั้นเท่ากับผลรวมทางเรขาคณิตของโมเมนต์ของความไม่สมดุลทั้งหมดของโรเตอร์ที่สัมพันธ์กับจุดศูนย์กลางมวล อัตราส่วนของโมดูลของเวกเตอร์ความไม่สมดุลหลักต่อมวลโรเตอร์เรียกว่าความไม่สมดุลเฉพาะ

เทคโนโลยีการปรับสมดุลประกอบด้วยการกำหนดค่าและมุมของความไม่สมดุลของโรเตอร์และลดลงโดยการปรับมวลของโรเตอร์ การแก้ไขมวลโรเตอร์สามารถทำได้โดยการเพิ่ม ลด หรือเคลื่อนย้ายมวลแก้ไข ทำให้เกิดความไม่สมดุลของค่าเดียวกันกับค่าของ

โรเตอร์ไม่สมดุล แต่มีมุมไม่สมดุล 180 องศา สัมพันธ์กับความไม่สมดุลของโรเตอร์

มีความสมดุลแบบคงที่และไดนามิก ในระหว่างการปรับสมดุลแบบคงที่ เวกเตอร์หลักของความไม่สมดุลจะถูกกำหนดและลดลง เช่น จุดศูนย์กลางมวลของโรเตอร์จะถูกส่งไปยังแกนการหมุนโดยการวางมวลแก้ไขที่เหมาะสม ในระหว่างการปรับสมดุลไดนามิก โมเมนต์หลักและเวกเตอร์หลักจะถูกกำหนดและลดลงโดยการวางมวลแก้ไขในระนาบแก้ไขสองระนาบ

การดำเนินการปรับสมดุลสามารถทำได้ในทุกขั้นตอนของกระบวนการผลิต: ที่จุดเริ่มต้นของการประมวลผลชิ้นงาน หลังจากเสร็จสิ้นการตัดเฉือน ในระหว่างกระบวนการประกอบ

ตารางที่ 10.2. ประเภทของงานประกอบ

ได้ผล	คำอธิบายสั้น ๆ ของ	ส่วนแบ่ง % ในความเข้มแรงงานทั้งหมดของการประกอบระหว่างการผลิต
				อนุกรม	มโหฬาร
เตรียมการ	การนำชิ้นส่วนและผลิตภัณฑ์ที่ซื้อมาให้อยู่ในสภาพที่ต้องการเนื่องจากเงื่อนไขการประกอบ เช่น การถนอมอาหาร การล้าง การคัดแยกเป็นกลุ่มขนาด การวางในภาชนะ เป็นต้น		8- 10
พอดี	รับประกันการประกอบการเชื่อมต่อและข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับสิ่งเหล่านั้น: การตะไบและการปอก การขัด การขัด การขูด การเจาะ การรีม การยืด การดัด	20-25
ประกอบเอง	การเชื่อมต่อชิ้นส่วนตั้งแต่สองชิ้นขึ้นไปเพื่อให้ได้ชุดประกอบและผลิตภัณฑ์ที่ผลิตหลัก: การขันสกรู การกด การเชื่อม การติดกาว ฯลฯ	44-47	70-75
การปรับ	บรรลุความแม่นยำที่ต้องการของตำแหน่งสัมพัทธ์ของชิ้นส่วนในหน่วยประกอบและผลิตภัณฑ์ การปรับสมดุล
การทดสอบ	การตรวจสอบความสอดคล้องของหน่วยประกอบและผลิตภัณฑ์ด้วยพารามิเตอร์ที่กำหนดโดยรูปวาดและข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับการประกอบ	10-12	8- 10
การรื้อถอน	การถอดประกอบผลิตภัณฑ์บางส่วนเพื่อเตรียมบรรจุและขนส่งไปยังผู้บริโภค

10. 9 .1 . วิธีการและวิธีการปรับสมดุลแบบคงที่

ค จุดศูนย์ถ่วงของโรเตอร์ที่ไม่สมดุลคงที่ไม่ตรงกับแกนของมัน

ภายใต้อิทธิพลของแรงโน้มถ่วง โมเมนต์จะถูกสร้างขึ้นโดยสัมพันธ์กับแกนหรือจุดกันสะเทือนของโรเตอร์ซึ่งมีแนวโน้มที่จะหมุนโรเตอร์เพื่อให้จุดศูนย์ถ่วงเคลื่อนไปยังตำแหน่งที่ต่ำกว่า การกระทำจะขึ้นอยู่กับหลักการนี้ วิธีการต่างๆเพื่อระบุและกำหนดความไม่สมดุลแบบคงที่:

 แบริ่งลูกกลิ้งหรือดิสก์ (รูปที่ 10.3,a)

 ปริซึมขนานแนวนอน (รูปที่ 10.3, b)

ด้วยวิธีการเหล่านี้ ความแม่นยำในการพิจารณาความไม่สมดุลจะขึ้นอยู่กับมวลของโรเตอร์และแรงเสียดทานระหว่างแมนเดรลของโรเตอร์กับส่วนรองรับ เพื่อลดแรงเสียดทานและเพิ่มความแม่นยำ จะมีการสั่นไปยังส่วนรองรับหรือจ่ายอากาศไว้ใต้คอแมนเดรล

หลักการอีกประการหนึ่งที่ใช้การทำงานของอุปกรณ์ในการตรวจจับความไม่สมดุลแบบคงที่คือการเปลี่ยนตำแหน่งของศูนย์กลางโรเตอร์ของมวลในระนาบแนวนอนเมื่อโรเตอร์ถูกบังคับให้หมุน เพื่อจุดประสงค์นี้ จึงมีการใช้เครื่องชั่งที่สมดุล

สำหรับโรเตอร์หนักด้วย เส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่และไม่มีการสนับสนุนของตนเองให้ใช้วิธีต่อไปนี้ แกนโรเตอร์ตั้งอยู่ในแนวตั้ง และภายใต้อิทธิพลของโมเมนต์จากเวกเตอร์ความไม่สมดุลหลัก โรเตอร์จะหมุนหรือแกว่งบนส้นเท้า บอล ส่วนปลาย ระบบกันสะเทือน หรือแท่นลอย

นอกจากวิธีการเหล่านี้แล้ว ยังใช้การปรับสมดุลแบบคงที่ในโหมดไดนามิกอีกด้วย วิธีการนี้เกี่ยวข้องกับการบังคับให้หมุนโรเตอร์พร้อมการบันทึกความดันหรือการสั่นสะเทือนบนเครื่องปรับสมดุลแบบพิเศษ การปรับสมดุลแบบคงที่ใช้สำหรับชิ้นส่วนที่ค่อนข้างสั้น เช่น พูลเล่ย์และมู่เล่

สำหรับชิ้นส่วนยาวที่มี 1/ง >3 และความเร็วในการหมุนวี >6 ม./วินาที เช่น สปินเดิลของเครื่องจักร เพลาข้อเหวี่ยง ต้องมีการปรับสมดุลแบบไดนามิก

10.9.2. วิธีการและวิธีการปรับสมดุลแบบไดนามิก

ในระหว่างการปรับสมดุลไดนามิก ชิ้นส่วนหรือชุดประกอบจะถูกบังคับให้หมุนบนเครื่องปรับสมดุลแบบพิเศษ (รูปที่ 10.4) เมื่อมวลที่ไม่สมดุลหมุนไปในระยะห่างจากแกน แรงเหวี่ยงจะเกิดขึ้น แรงเหล่านี้ทำให้เกิดแรงดันหรือการสั่นสะเทือนในตัวรองรับโรเตอร์ของเครื่อง และจะถูกบันทึกผ่านทรานสดิวเซอร์โดยระบบการวัดที่เกี่ยวข้อง

10.9.3. วิธีกำจัดความไม่สมดุลของโรเตอร์

เพื่อลดความไม่สมดุลของโรเตอร์ จะใช้มวลแก้ไข ซึ่งจะถูกลบออกจากตัวโรเตอร์ เพิ่มเข้าไป หรือเคลื่อนไปรอบๆ โรเตอร์ วัสดุสามารถลบออกได้โดยการตะไบ ทำลายบอสพิเศษ การกลึง การกัด การเจียร การเจาะ ฯลฯ สามารถเพิ่มวัสดุได้โดยการเชื่อม การโลดโผน การบัดกรี การขันสกรู การติดกาว ฯลฯ

การเคลื่อนที่ของมวลแก้ไขไปตามโรเตอร์จะใช้ในกรณีที่ในระหว่างการทำงานของชุดประกอบ มีการเปลี่ยนแปลงความไม่สมดุลอย่างต่อเนื่อง (เช่น ล้อเจียรเนื่องจากการสึกหรอ) เพื่อจุดประสงค์นี้มีการใช้องค์ประกอบโครงสร้างพิเศษ (บุชชิ่ง, เซกเตอร์, แครกเกอร์, ลูกบอล, สกรู) ซึ่งถูกย้ายไปยังตำแหน่งที่ต้องการของโรเตอร์

10.9.4. ความแม่นยำในการสมดุล

ความแม่นยำในการทรงตัวนั้นมีลักษณะเฉพาะด้วยผลคูณของความไม่สมดุลจำเพาะและความเร็วโรเตอร์สูงสุดภายใต้สภาวะการทำงาน ตาม GOST 22061-76 มีการจัดคลาสความแม่นยำ 13 คลาส (ตั้งแต่ 0 ถึง 12) สำหรับการทรงตัว เมื่อกำหนดระดับความแม่นยำสำหรับการปรับสมดุลชุดประกอบ คุณสามารถใช้ตารางได้ 10.3.

ตารางที่ 10.3. การปรับสมดุลคลาสความแม่นยำของชุดประกอบที่เกี่ยวข้องกับโรเตอร์แบบแข็ง

ระดับความแม่นยำที่สมดุล	ประเภทของโรเตอร์แข็ง
	แกนของเครื่องเจียรที่มีความแม่นยำ, ไจโรสโคป
	ไดรฟ์เครื่องเจียร
	เทอร์โบชาร์จเจอร์ เทอร์โบปั๊ม ระบบขับเคลื่อนของเครื่องตัดโลหะ โรเตอร์มอเตอร์ไฟฟ้าที่มีความต้องการเพิ่มขึ้นเพื่อการทำงานที่ราบรื่น
	โรเตอร์ของมอเตอร์ไฟฟ้าทั่วไป ใบพัดของปั๊มแรงเหวี่ยง มู่เล่ พัดลม ดรัมหมุนเหวี่ยง
	โรเตอร์ของเครื่องจักรกลการเกษตร เพลาคาร์ดาน เพลาข้อเหวี่ยงของเครื่องยนต์ที่มีความต้องการเพิ่มขึ้นเพื่อการทำงานที่ราบรื่น
	ล้อรถยนต์นั่ง ยาง ล้อคู่
	เพลาข้อเหวี่ยงพร้อมมู่เล่ คลัตช์ รอกของเครื่องยนต์ดีเซล 6 สูบความเร็วสูง
	เช่นเดียวกับเครื่องยนต์ดีเซลสี่สูบ
	เช่นเดียวกับเครื่องยนต์สี่จังหวะกำลังสูง
	เช่นเดียวกับเครื่องยนต์สองจังหวะกำลังสูง
	เช่นเดียวกับเครื่องยนต์ดีเซลทางทะเลความเร็วต่ำที่มีจำนวนกระบอกสูบคี่

มะเดื่อ 10.3. อุปกรณ์สำหรับการปรับสมดุลแบบคงที่: a- บนดิสก์หมุน; b- บนแนวขนาน

รูปที่ 10.4. แบบแผนของเครื่องปรับสมดุลไดนามิก

10.10. การเลือกใช้อุปกรณ์ประกอบ

อุปกรณ์และรถยก

ในการผลิตจำนวนมาก อุปกรณ์และอุปกรณ์เสริมจะใช้แบบสากลที่กำหนดค่าใหม่ได้ ขนาดจะยึดตามผลิตภัณฑ์ที่ใหญ่ที่สุดที่แนบมากับสถานที่ทำงานที่กำหนด

ในการผลิตจำนวนมาก ส่วนใหญ่จะมีการใช้อุปกรณ์และเครื่องมือพิเศษ ประเภท ขนาด และความสามารถในการรับน้ำหนักของรถยกจะถูกกำหนดตามที่กำหนดไว้ แบบฟอร์มองค์กรการประกอบ ขนาด และน้ำหนักของผลิตภัณฑ์

10.10.1. อุปกรณ์ประกอบ

อุปกรณ์ที่ใช้ในการประกอบแบ่งออกเป็นสองกลุ่ม: เทคโนโลยีและอุปกรณ์เสริม อุปกรณ์เทคโนโลยีได้รับการออกแบบมาเพื่อทำงานเกี่ยวกับการเชื่อมต่อชิ้นส่วนต่าง ๆ การปรับและการควบคุม อุปกรณ์เสริมมีไว้สำหรับการใช้เครื่องจักรในงานเสริม

อุปกรณ์เทคโนโลยี

เมื่อประกอบข้อต่อที่ถอดออกได้แบบตายตัว การติดตั้งแบบอยู่กับที่แบบแกนเดียวและหลายแกนจะใช้สำหรับการขันน็อตและขันให้แน่น เมื่อประกอบการเชื่อมต่อถาวรแบบคงที่ด้วยการทำความร้อนของชิ้นส่วนตัวเมีย เตาไฟฟ้าจะถูกนำมาใช้เพื่อให้ความร้อนแก่ชิ้นส่วนขนาดเล็กในอ่างน้ำมันหรือเตาเหนี่ยวนำ เมื่อประกอบการเชื่อมต่อเหล่านี้ด้วยการระบายความร้อนของชิ้นส่วนตัวผู้ จะใช้อุปกรณ์พิเศษเพื่อระบายความร้อนชิ้นส่วนด้วยก๊าซเหลวหรือคาร์บอนไดออกไซด์ที่เป็นของแข็ง

เมื่อประกอบข้อต่อถาวรแบบตายตัว จะใช้เครื่องอัดต่างๆ อุปกรณ์การกดจะถูกเลือกตามแรงกดที่คำนวณได้โดยมีปัจจัยด้านความปลอดภัย 1.5...2 และขนาดของชุดประกอบที่ประกอบแล้ว มี: เครื่องกดแบบสกรู, เครื่องกดแบบแร็ค, เครื่องกดแบบนิวแมติก, เครื่องกดไฮดรอลิก, เครื่องอัดลมไฮดรอลิก, เครื่องกดแม่เหล็กไฟฟ้า ฯลฯ ลักษณะของเครื่องกดต่างๆมีให้ในงาน 13  .

อุปกรณ์เสริม

อุปกรณ์เสริม ได้แก่ การขนย้าย การยก การติดตั้ง ฯลฯ

อุปกรณ์ขนส่งส่วนใหญ่จะใช้สำหรับการประกอบการเคลื่อนย้าย

อุปกรณ์การขนส่งประกอบด้วย:

ลูกกลิ้งลำเลียง (โต๊ะลูกกลิ้ง);

รถเข็นประกอบ;

สายพานลำเลียง

สายพานลำเลียงแบบขับเคลื่อน

สายพานลำเลียงแบบหมุน;

สายพานลำเลียงแบบโซ่

สายพานลำเลียงแบบเฟรม (เดิน);

สายพานลำเลียงแบบเคลื่อนที่

การจำแนกประเภทของสายพานลำเลียงประกอบแสดงไว้ในรูปที่ 1 10.5.

ลักษณะของอุปกรณ์การขนส่งมีให้ในงาน อุปกรณ์ยกใช้ในการยกและเคลื่อนย้ายชิ้นส่วนและส่วนประกอบย่อยระหว่างการประกอบ ที่ใช้กันอย่างแพร่หลาย ได้แก่ รอกไฟฟ้า เครนคานยื่น เครนคาน และสำหรับผลิตภัณฑ์หนัก - เครนเคลื่อนที่ที่ติดตั้งบนรางเครน

การจำแนกประเภทของรถยกแสดงไว้ในรูปที่ 1 10.6.

10.10.2. เครื่องมือประกอบและงานโลหะ

ในระหว่างการประกอบจะใช้เครื่องมือทั้งแบบแมนนวลและแบบกลไกพร้อมระบบขับเคลื่อนไฟฟ้า นิวแมติก และไฮดรอลิก

เครื่องเจาะใช้สำหรับเจาะรู พวกเขามีไดรฟ์ไฟฟ้าหรือนิวแมติก

เครื่องเจียรใช้สำหรับทำความสะอาดรอยเชื่อม การหล่อ การขัด การเจียร และการขัดเงา ทำด้วยไดรฟ์ไฟฟ้าและนิวแมติก ในการทำงานในสถานที่เข้าถึงยาก จะใช้เครื่องจักรที่มีเพลาแบบยืดหยุ่น

กรรไกร ใช้สำหรับการตัดเหล็กแผ่นและโลหะผสมแบบตรงและเป็นรูปทรง มีทั้งมีด กรรไกรตัด ดิสก์ และกรรไกรแบบก้าน

ค้อนทุบแบบใช้ลมใช้สำหรับตัดและไล่โลหะ การหล่อขั้นสุดท้าย หมุดย้ำ ฯลฯ

เครื่องต๊าปเกลียวแบบใช้ลมออกแบบมาสำหรับการตัดด้าย

ในการใช้เครื่องจักรในการประกอบข้อต่อแบบเกลียว มีการใช้เครื่องขันเกลียวแกนหมุนเดี่ยวแบบแมนนวล ได้แก่ น็อต สตัด และไขควง ตามหลักการทำงานจะแบ่งออกเป็นเครื่องโรตารี่

มักจะกระทบและไม่ค่อยกระทบ ประแจผลกระทบแบบหลายแกนประกอบจากหัวกำลังขับเกลียวแบบมาตรฐาน

ในการยึดเครื่องมือไฟฟ้าเมื่อใช้งานจะใช้ระบบกันสะเทือนแบบฟรีหรือแบบแข็ง ระบบกันสะเทือนแบบฟรีนั้นสะดวกกว่าในการใช้งานอย่างไรก็ตามไม่ได้ป้องกันผู้ปฏิบัติงานจากช่วงเวลาที่เกิดปฏิกิริยาและใช้สำหรับเครื่องมือที่ใช้พลังงานต่ำ

ในการใช้เครื่องจักรในการประกอบข้อต่อแบบหมุดย้ำ มีการใช้ค้อนโลดโผน เครื่องอัดลมแบบแมนนวล หน่วยไฮดรอลิกและนิวโมไฮดรอลิก

10.10.3. ติดตั้งประกอบ

อุปกรณ์ประกอบทำหน้าที่ในการประกอบเครื่องจักรด้วยตนเองและให้การติดตั้งและยึดองค์ประกอบการผสมพันธุ์ของผลิตภัณฑ์อย่างรวดเร็ว ตามระดับความเชี่ยวชาญจะแบ่งออกเป็นสากลและพิเศษ

อุปกรณ์สากลใช้ในการผลิตเดี่ยวและขนาดเล็ก ซึ่งรวมถึง: แผ่นคอนกรีต คานประกอบ ปริซึม และมุม ที่หนีบ, แม่แรง, ชิ้นส่วนเสริมและอุปกรณ์ต่างๆ

อุปกรณ์พิเศษถูกนำมาใช้ในการผลิตขนาดใหญ่และจำนวนมากเพื่อดำเนินการประกอบ อุปกรณ์เหล่านี้แบ่งออกเป็นสองประเภท ประเภทแรกประกอบด้วยอุปกรณ์สำหรับการติดตั้งแบบคงที่และการยึดชิ้นส่วนพื้นฐานและชุดประกอบของผลิตภัณฑ์ที่ประกอบ อุปกรณ์ดังกล่าวอำนวยความสะดวกในการประกอบและเพิ่มผลผลิตแรงงานเพราะว่า คนงานไม่จำเป็นต้องถือวัตถุประกอบด้วยมือ เพื่อความสะดวกมักทำแบบหมุน อุปกรณ์เหล่านี้อาจเป็นที่นั่งเดียวหรือหลายที่นั่ง อยู่กับที่หรือเคลื่อนที่ก็ได้

อุปกรณ์ประกอบพิเศษประเภทที่สองประกอบด้วยอุปกรณ์สำหรับการติดตั้งชิ้นส่วนที่เชื่อมต่อของผลิตภัณฑ์ที่แม่นยำและรวดเร็วโดยไม่ต้องจัดตำแหน่ง อุปกรณ์เหล่านี้ใช้สำหรับการเชื่อม การบัดกรี การตอกหมุด การติดกาว การบาน การสอดแทรก การร้อยเกลียว และการเชื่อมต่อการประกอบอื่น ๆ อุปกรณ์ประเภทนี้อาจเป็นแบบที่นั่งเดียวหรือหลายที่นั่ง แบบอยู่กับที่และแบบเคลื่อนที่ได้

ที่ ขนาดใหญ่อุปกรณ์หมุนใช้เพื่อเปลี่ยนตำแหน่งระหว่างกระบวนการประกอบ

10.11. การกำหนดมาตรฐานการประกอบชิ้นส่วน

โครงสร้างของเกณฑ์มาตรฐานเวลาสำหรับการประกอบชิ้นส่วนจะคล้ายกับโครงสร้างของเกณฑ์มาตรฐานเวลาสำหรับเครื่องมือกล เมื่อประกอบผลิตภัณฑ์เป็นชุด จะมีกำหนดเวลาการคำนวณทีละชิ้น ในระหว่างการประกอบอย่างต่อเนื่อง เวลาของชิ้นงานจะรวมเวลาในการขนส่งผลิตภัณฑ์ที่ประกอบไว้ด้วย หากไม่มีองค์ประกอบอื่นๆ ของเวลาเป็นชิ้นทับซ้อนกัน

ในสภาวะการผลิตที่ต่อเนื่อง ระยะเวลาของการดำเนินการแต่ละครั้ง โดยการเปรียบเทียบกับเครื่องมือกล ควรเท่ากับหรือหลายเท่าของรอบการประกอบเครื่องจักร การตรวจสอบให้แน่ใจว่าเงื่อนไขนี้บรรลุผลได้หลายวิธี:

การเปลี่ยนแปลงเนื้อหาของการดำเนินการโดยการรวมหรือแยกชิ้นส่วน

การใช้อุปกรณ์ที่มีประสิทธิผลมากขึ้น เป็นต้น

การปันส่วนงานประกอบจะดำเนินการตามมาตรฐานเวลาสำหรับงานโลหะและงานประกอบ ความแตกต่างที่สำคัญระหว่างการกำหนดมาตรฐานของการดำเนินการประกอบและการกำหนดมาตรฐานของการตัดเฉือนคือระยะเวลาของเครื่องจักรที่น้อยลงอย่างมากในโครงสร้างของมาตรฐานเวลา และการไม่มีการแยกเวลาหลักและเวลาเสริมอย่างชัดเจนในระหว่างการเปลี่ยนแปลง ซึ่งทำให้ยากต่อการนำมาตรฐานทางเทคนิคที่ดีมาใช้ ซึ่งทำให้มาตรฐานขึ้นอยู่กับการประเมินเชิงอัตวิสัยของผู้กำหนดมาตรฐาน เพื่อปรับปรุงมาตรฐานงานประกอบจำเป็นต้องสร้างมาตรฐานด้านเวลาให้เป็นมาตรฐาน

ขึ้นอยู่กับบรรทัดฐานของจำนวนชิ้นหรือเวลาในการคำนวณชิ้น จะกำหนดความเข้มของแรงงานในการประกอบผลิตภัณฑ์ทั้งหมดและจำนวนงานที่ต้องใช้ในการประกอบ

10.12. การประเมินทางเทคนิคและเศรษฐกิจและตัวชี้วัดหลักของกระบวนการประกอบ

เกณฑ์สำหรับการประเมินตัวเลือกสำหรับกระบวนการทางเทคโนโลยีการประกอบที่ออกแบบนั้นแบ่งออกเป็นแบบสัมบูรณ์และแบบสัมพัทธ์

เกณฑ์สัมบูรณ์:

ความซับซ้อนของกระบวนการประกอบเป็นผลรวมของเวลาชิ้นงานสำหรับการประกอบทั้งหมด

ต้นทุนทางเทคโนโลยีในการประกอบ

ระยะเวลาของรอบการประกอบสำหรับชุดผลิตภัณฑ์ระหว่างการประกอบที่ไม่ใช่สายการผลิต ในกรณีประกอบต่อเนื่อง - ระยะเวลาของรอบการประกอบของผลิตภัณฑ์ชุดเดียวกันโดยกำหนดจังหวะและจังหวะการผลิต

จำนวนหน่วยอุปกรณ์ประกอบ

จำนวนนักสะสม

ผู้ประกอบประเภทกลาง

ความพร้อมด้านพลังงานของผู้ประกอบ

เกณฑ์ที่เกี่ยวข้อง:

 ค่าสัมประสิทธิ์ความเข้มแรงงานของกระบวนการประกอบ เท่ากับอัตราส่วนของความเข้มของแรงงานในการประกอบผลิตภัณฑ์ต่อความซับซ้อนในการประมวลผลชิ้นส่วนของผลิตภัณฑ์

 ค่าสัมประสิทธิ์ต้นทุนการประกอบเท่ากับอัตราส่วนของต้นทุนการประกอบต่อต้นทุนของผลิตภัณฑ์โดยรวม

 โหลดปัจจัยของสถานที่ทำงานและสายการผลิต กำหนดโดยการเปรียบเทียบกับเครื่องมือกล

 ค่าสัมประสิทธิ์การแยกส่วนของกระบวนการประกอบเท่ากับอัตราส่วนของความเข้มของแรงงานรวมของส่วนประกอบย่อยต่อความเข้มของแรงงานทั้งหมดในการประกอบผลิตภัณฑ์

 ค่าสัมประสิทธิ์ความสมบูรณ์แบบของกระบวนการประกอบผลิตภัณฑ์เท่ากับอัตราส่วนของความแตกต่างระหว่างความเข้มของแรงงานในการประกอบผลิตภัณฑ์และความซับซ้อนของงานประกอบต่อความซับซ้อนในการประกอบผลิตภัณฑ์

 ระดับของการประกอบอัตโนมัติจะเท่ากับอัตราส่วนของระยะเวลาในการประกอบผลิตภัณฑ์ในการทำงานแบบอัตโนมัติต่อระยะเวลาในการประกอบในการดำเนินงานทั้งหมด

 อัตราส่วนอุปกรณ์ของกระบวนการประกอบจะเท่ากับอัตราส่วนของจำนวนอุปกรณ์ประกอบที่ใช้ในการดำเนินการทั้งหมดต่อจำนวนการประกอบสำหรับผลิตภัณฑ์ที่กำหนด

10.13. เอกสารประกอบกระบวนการประกอบ

เมื่อออกแบบกระบวนการทางเทคโนโลยีการประกอบรวมถึงในกระบวนการผลิตชิ้นส่วนจะใช้ระบบเอกสารทางเทคโนโลยีแบบครบวงจร ตามระบบเอกสารทางเทคโนโลยีแบบครบวงจรมีการจัดเตรียมประเภทต่อไปนี้:

แผนที่เส้นทาง;

บัตรปฏิบัติการ;

แผนที่ภาพย่อ;

คำแนะนำทางเทคโนโลยี

รายการอุปกรณ์;

รายการเอกสารทางเทคโนโลยี

นอกจากนี้ยังมีการนำบัตรหยิบสินค้ามาใช้สำหรับกระบวนการทางเทคโนโลยีการประกอบ ห้องหยิบสินค้า แผนที่ - เทคโนโลยีเอกสารที่มีข้อมูลเกี่ยวกับชิ้นส่วนที่รวมอยู่ในผลิตภัณฑ์ที่ประกอบ

นอกเหนือจากเอกสารข้างต้น เอกสารทางเทคโนโลยีการประกอบยังมีภาพวาดการประกอบพร้อมเงื่อนไขการยอมรับทางเทคนิคและไดอะแกรมกระบวนการประกอบอีกด้วย

10.14. การทดสอบผลิตภัณฑ์ประกอบ

การทดสอบผลิตภัณฑ์ที่ประกอบขึ้นเป็นขั้นตอนสุดท้ายของการผลิต มีการควบคุมและการทดสอบพิเศษ มีการทดสอบควบคุมเพื่อควบคุมคุณภาพผลิตภัณฑ์ การทดสอบการควบคุมประเภทหนึ่งคือการทดสอบการยอมรับ ผู้ผลิตทำการทดสอบการยอมรับเพื่อตัดสินใจว่าผลิตภัณฑ์ที่ประกอบนั้นเหมาะสำหรับการจัดส่งหรือการใช้งานหรือไม่

การทดสอบการควบคุมผลิตภัณฑ์ทุกประเภทแบ่งออกเป็นสามกลุ่ม:

การตรวจสอบแบบคงที่

ตรวจสอบที่ความเร็วรอบเดินเบา

ทดสอบภายใต้ภาระ

คงที่ตรวจสอบแล้ว:

ความแม่นยำทางเรขาคณิตของผลิตภัณฑ์

ความแข็งแกร่งของผลิตภัณฑ์ (สำหรับเครื่องตัดโลหะ)

การเคลื่อนไหวที่ราบรื่นของชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวในโหมดแมนนวล ฯลฯ

ไม่ได้ใช้งานตรวจสอบแล้ว:

การทำงานที่ถูกต้องของกลไกและระบบผลิตภัณฑ์

พลังงานที่ไม่ได้ใช้งาน;

ความน่าเชื่อถือในการล็อค

ระดับเสียง;

ระดับการสั่นสะเทือน

อุณหภูมิความร้อนของแบริ่ง

ตรวจสอบภายใต้ภาระ:

การทำงานที่ปราศจากความล้มเหลวของกลไกและระบบของผลิตภัณฑ์ภายใต้ภาระสูงสุด

ประสิทธิภาพ ที่น้ำหนักบรรทุกสูงสุดที่อนุญาต

คุณภาพการทำงานของเครื่องจักรภายใต้สภาวะการผลิต

ลักษณะการทำงานและอื่น ๆ.

เครื่องจักรและต้นแบบวัตถุประสงค์พิเศษจะต้องได้รับการทดสอบประสิทธิภาพ เครื่องจักรที่ใช้ในการผลิต การคัดแยก และการตรวจสอบผลิตภัณฑ์ได้รับการทดสอบความถูกต้องแม่นยำ สำหรับเครื่องจักรประเภททั่วไป (เช่น เครื่องตัดโลหะ) ขั้นตอนการทดสอบจะถูกควบคุมโดยมาตรฐานของรัฐ

การทดสอบพิเศษหรือการวิจัยจะดำเนินการตามโปรแกรมพิเศษในกรณีที่จำเป็นต้องศึกษาความเหมาะสม การเปลี่ยนแปลงที่สร้างสรรค์วัสดุแบรนด์ใหม่และการวิจัยกระบวนการบางอย่างในการทำงานของเครื่อง