เทคโนโลยีการประกอบ - เทคโนโลยีและอุปกรณ์สำหรับการผลิตอุปกรณ์ไฟฟ้า เค้าโครง SP สำหรับสปาร์ปีกและหาง

เครื่องใด ๆ ประกอบด้วยชิ้นส่วนแยกกัน สิ่งที่ง่ายที่สุดคือชิ้นส่วนเช่น ผลิตภัณฑ์ที่ทำจากวัสดุที่เป็นเนื้อเดียวกันในชื่อและแบรนด์โดยไม่ต้องใช้การประกอบ ผลิตภัณฑ์ที่มีส่วนประกอบต่างๆ ที่จะเชื่อมต่อถึงกันที่โรงงานผลิตผ่านการประกอบเรียกว่าหน่วยการประกอบ ดังนั้นกระบวนการทางเทคโนโลยีในการเชื่อมต่อติดตั้งและยึดชิ้นส่วนในชุดประกอบจึงเรียกว่าการประกอบ

การประกอบเป็นขั้นตอนสุดท้ายของกระบวนการทางเทคโนโลยีทั้งหมดในการผลิตผลิตภัณฑ์ที่ซับซ้อน ประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์ ความน่าเชื่อถือ ประสิทธิภาพ และความทนทาน ขึ้นอยู่กับคุณภาพของชุดประกอบ ในบางกรณี การประกอบเป็นกระบวนการที่ใช้แรงงานเข้มข้นที่สุด สำหรับเครื่องจักร เครื่องมือ เครื่องมือต่างๆ จำนวนมาก ความเข้มของแรงงานในการประกอบจะอยู่ในช่วงตั้งแต่ 40 ถึง 60% ของความเข้มข้นของแรงงานทั้งหมดของการผลิต เมื่อพัฒนากระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์ แผนภาพเทคโนโลยีการประกอบจะถูกวาดขึ้นเพื่อกำหนดชิ้นส่วนพื้นฐาน (จากที่การประกอบเริ่มต้น) หน่วยการประกอบพื้นฐานและลำดับของการประกอบและการประกอบชิ้นส่วนและหน่วยการประกอบซึ่งมีสัญลักษณ์ (ดัชนี) สำหรับ ความสะดวกในการประกอบ แผนภาพขั้นตอนการประกอบจะแสดงลำดับของกระบวนการตามอัตภาพ โดยระบุดัชนีของชิ้นส่วนและหน่วยการประกอบที่ใช้

ในขั้นตอนการประกอบจะได้รับการเชื่อมต่อชิ้นส่วนที่ถอดออกได้หรือถาวร

การเชื่อมต่อแบบถอดได้ทำให้คุณสามารถประกอบหรือแยกชิ้นส่วนผลิตภัณฑ์โดยไม่ทำลายชิ้นส่วน (การเชื่อมต่อแบบเกลียว แบบมีกุญแจ แบบสลัก ฯลฯ) การเชื่อมต่อแบบถาวรใช้สำหรับผลิตภัณฑ์ (ชุดประกอบ) ดังกล่าวซึ่งไม่จำเป็นต้องถอดประกอบระหว่างการตรวจสอบและซ่อมแซม

เทคโนโลยีพื้นฐานของการเชื่อมต่อแบบถาวร

เทคโนโลยีถาวรได้แก่: ข้อต่อแบบหมุดย้ำ การเชื่อม การบัดกรี การติดกาว และการผสมผสานระหว่างสิ่งดังกล่าว

การเชื่อมต่อหมุดย้ำ – การโลดโผนเป็นกระบวนการทำงานที่มีการเชื่อมต่อตั้งแต่สองส่วนขึ้นไปโดยการตอกหมุดย้ำ (การตอกหมุดย้ำ) เข้าไปในรูที่เจาะในชิ้นส่วน

ข้อต่อแบบหมุดย้ำถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตเครื่องบิน (จาก 25 ถึง 40% ของมวลของข้อต่อทั้งหมด) รถยนต์และผลิตภัณฑ์ทางวิศวกรรมอื่น ๆ

ข้อเสียของข้อต่อหมุดย้ำ: ผลผลิตต่ำ ความเข้มของแรงงานและวัสดุสูง ขาดความสอดคล้องในตัวบ่งชี้ความแข็งแกร่ง การกระจายน้ำหนักที่ไม่สม่ำเสมอในแต่ละหมุดย้ำในทิศทางของแรงกระทำ ความยากลำบากในการควบคุม

ข้อดี: มีความแข็งแรงสูงภายใต้แรงสั่นสะเทือน

หมุดย้ำทำจากโลหะผสมอะลูมิเนียม เหล็กกล้าคาร์บอนต่ำ ทองเหลือง ทองแดง โลหะผสมไททาเนียม

กระบวนการต่อชิ้นส่วนด้วยหมุดย้ำประกอบด้วยการทำงานพื้นฐานดังต่อไปนี้: การเจาะหรือเจาะรูสำหรับหมุดย้ำ การเคาเตอร์ซิงค์หรือการตอกรูสำหรับหัวหมุดย้ำแบบฝังเมื่อทำการตอกหมุดแบบตาบอด ติดตั้งหมุดย้ำเข้าไปในรู โลดโผนจริง; การควบคุมคุณภาพการเชื่อมต่อ

ตามระดับของกลไกของงานโลดโผนการโลดโผนมีความโดดเด่น: แบบแมนนวล, แบบกลไก (ด้วยค้อนลมหรือเครื่องอัดแบบพกพา); เครื่อง (โลดโผนบนอุปกรณ์กดนิ่ง); อัตโนมัติดำเนินการกับเครื่องโลดโผนแบบพิเศษ

การเชื่อม – กระบวนการรับการเชื่อมต่อถาวรโดยการสร้างพันธะระหว่างอะตอมระหว่างอนุภาคที่เชื่อมต่อกันเมื่อได้รับความร้อนและ (หรือ) พลาสติกที่เปลี่ยนรูป

เพื่อให้พันธะระหว่างอะตอมเกิดขึ้น จำเป็นต้องนำพื้นผิวที่จะเชื่อมให้ใกล้กับระยะห่างที่สมส่วนกับรัศมีอะตอม (ระยะห่างระหว่างศูนย์กลางของอะตอมคือ 0.2...0.5 นาโนเมตร) เพื่อให้แรงยึดเกาะระหว่างอะตอมเริ่มออกฤทธิ์ ในสภาวะจริง การบรรจบกันของพื้นผิวดังกล่าวถูกขัดขวางโดยความหยาบระดับไมโคร ออกไซด์ และฟิล์มอินทรีย์ ก๊าซที่ถูกดูดซับ เช่นเดียวกับการขาดการวางแนวที่จำเป็นของโครงตาข่ายคริสตัลของเมล็ดพืชที่เกิดขึ้นบนพื้นผิวเหล่านี้

เพื่อให้ได้การเชื่อมต่อคุณภาพสูง จำเป็นต้องขจัดเหตุผลที่ป้องกันไม่ให้พื้นผิวสัมผัสเข้าใกล้กัน และต้องส่งพลังงานกระตุ้นให้กับอะตอมของพื้นผิวเพื่อถ่ายโอนไปยังสถานะแอคทีฟ

พลังงานกระตุ้นการกระตุ้นจะถูกถ่ายโอนไปในรูปของความร้อน (การกระตุ้นด้วยความร้อน) หรือในรูปของการเปลี่ยนรูปแบบอีลาสโตพลาสติก (การกระตุ้นด้วยกลไก) ด้วยเหตุนี้ การก่อตัวของพันธะระหว่างอะตอมของพื้นผิวที่ถูกเชื่อมเกิดขึ้นในเฟสของเหลวหรือของแข็ง และวิธีการเชื่อมทั้งหมดสามารถแบ่งออกเป็นสองกลุ่มหลัก: การเชื่อมฟิวชั่นและการเชื่อมการเปลี่ยนรูปพลาสติก.

การเชื่อมฟิวชั่นเกิดขึ้นในสองขั้นตอน ในระยะแรกขอบจะถูกให้ความร้อนจนละลาย ในกรณีนี้ ตาข่ายคริสตัลจะถูกทำลายและเกิดสระโลหะเหลวขึ้น ซึ่งเป็นเรื่องปกติสำหรับชิ้นงานทั้งสองที่ถูกเชื่อม เรียกว่าสระเชื่อม ฟิล์มพื้นผิวถูกทำลายหรือลอยไปที่พื้นผิวของสระเชื่อม โลหะเหลวจะทำให้พื้นผิวที่หลอมละลายเปียก ซึ่งช่วยให้เกิดพันธะระหว่างอะตอมระหว่างอะตอมที่สัมผัสกันของเฟสของเหลวและของแข็ง ในขั้นตอนที่สอง เมื่อเย็นตัวลง การตกผลึกจะเกิดขึ้นพร้อมกับการก่อตัวของพันธะระหว่างอะตอม

ในการเชื่อมด้วยแรงดัน การบรรจบกันของอะตอมที่พื้นผิวเกิดขึ้นได้เนื่องจากการเสียรูปของข้อต่อพลาสติกในบริเวณข้อต่อ ผลกระทบทางกลในระยะสั้นต่อชิ้นงานเป็นสิ่งจำเป็นในการบีบอัดและทำให้อะตอมเข้าใกล้กันมากขึ้นจนกระทั่งเกิดแรงยึดเหนี่ยวระหว่างอะตอม การทำความสะอาดพื้นผิวของฟิล์ม รวมทั้งนำอะตอมเข้ามาใกล้กันมากขึ้น ทำได้โดยการเสียรูปของข้อต่อพลาสติกในบริเวณข้อต่อ ความผิดปกติจะถูกลบออก ฟิล์มพื้นผิวถูกบดขยี้ ชิ้นงานสัมผัสกันบนพื้นผิวที่สะอาด การเชื่อมด้วยแรงดันสามารถทำได้เฉพาะในกรณีที่วัสดุสามารถทนต่อการเสียรูปพลาสติกในท้องถิ่นที่สำคัญได้โดยไม่ถูกทำลาย บ่อยครั้งเพื่อเพิ่มความเป็นพลาสติกของวัสดุข้อต่อจะถูกให้ความร้อน

ในการเชื่อมฟิวชันและการเชื่อมด้วยแรงดัน ประเภทของพันธะระหว่างอะตอมที่เกิดขึ้นภายในวัสดุที่ถูกเชื่อมจะเกิดขึ้นในบริเวณรอยต่อ ในทั้งสองกรณี พลังงานจะเข้าสู่บริเวณที่เกิดสารประกอบ

ขึ้นอยู่กับรูปแบบของพลังงานที่ใช้ในการสร้างรอยเชื่อม กระบวนการเชื่อมแบ่งออกเป็นสามประเภท: ความร้อน เทอร์โมเครื่องกล และเครื่องกล

ถึง ความร้อนชั้นเรียนนี้รวมถึงประเภทของการเชื่อมที่ดำเนินการโดยการหลอมโดยใช้พลังงานความร้อน ได้แก่ อาร์ค อิเล็กโทรสแล็ก ลำแสงอิเล็กตรอน ลำแสงพลาสมา ลำแสงไอออน การปล่อยแสง แสง การเหนี่ยวนำ ก๊าซ เทอร์ไมต์ และโรงหล่อ

ถึง เทอร์โมเครื่องกลชั้นเรียนนี้รวมถึงประเภทของการเชื่อมที่ดำเนินการโดยใช้พลังงานความร้อนและความดัน ได้แก่ การสัมผัส การแพร่กระจาย การกดแบบเหนี่ยวนำ การอัดแก๊ส การอัดด้วยความร้อน การอาร์ค การกดตะกรัน การกดเทอร์ไมต์ และเตาเผา

ถึง เครื่องกลประเภทนี้รวมถึงประเภทของการเชื่อมที่ทำโดยใช้ พลังงานกลและความดัน ได้แก่ ความเย็น การระเบิด อัลตราโซนิก แรงเสียดทาน และอื่นๆ

ตามลักษณะทางเทคนิคประเภทของการเชื่อมจะถูกแบ่งตาม: วิธีการปกป้องโลหะในบริเวณการเชื่อม (ในอากาศ, ในสุญญากาศ, ส่วนโค้งที่จมอยู่ใต้น้ำ, ในก๊าซป้องกัน), ความต่อเนื่องของกระบวนการ (ต่อเนื่องและไม่ต่อเนื่อง), และระดับของการใช้เครื่องจักร (แบบแมนนวล, แบบกลไก, แบบอัตโนมัติและแบบอัตโนมัติ)

ปัจจุบันรู้จักกระบวนการเชื่อมมากกว่า 70 กระบวนการ กระบวนการบางอย่างมีการใช้กันอย่างแพร่หลาย กระบวนการอื่นๆ ก็มีขอบเขตจำกัด แต่การเชื่อมโดยทั่วไปเป็นวิธีการที่สำคัญที่สุดในการผลิตข้อต่อถาวร มันถูกใช้ในเทคโนโลยีเกือบทุกด้าน ไม่เพียงแต่เชื่อมโลหะเท่านั้น แต่ยังรวมถึงแก้ว เซรามิกและพลาสติกบางประเภท และวัสดุที่แตกต่างกันอีกด้วย การเชื่อมจะดำเนินการบนบก ใต้น้ำ และในอวกาศ การบิน การก่อสร้าง และอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สมัยใหม่เป็นสิ่งที่คิดไม่ถึงหากไม่มีการเชื่อม ตัวอย่างเช่น ในการต่อเรือ การใช้การเชื่อมแทนการตอกหมุดทำให้สามารถลดรอบการก่อสร้างเรือลงได้ 5...10 เท่า และลดการใช้โลหะลงได้ 20...25% ในการก่อสร้าง การเตรียมบล็อกเชื่อมขนาดใหญ่เบื้องต้น รวมถึงการประกอบและการเชื่อมในภายหลังระหว่างการติดตั้ง จะช่วยเร่งการก่อสร้างสะพาน ถังขนาดใหญ่ เตาเผาซีเมนต์ โรงกลั่นน้ำมัน และเตาถลุงเหล็กได้ 2...3 เท่าหรือมากกว่านั้น ปัจจุบันมีการเชื่อมโครงสร้างโลหะเกือบทั้งหมดของอาคาร การใช้การเชื่อมช่วยให้สามารถใช้ผลิตภัณฑ์รีด การตีขึ้นรูป และการหล่อในโครงสร้างได้อย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น ดังนั้นประมาณครึ่งหนึ่งของเหล็กที่ผลิตได้จึงถูกใช้ไปกับการผลิตโครงสร้างแบบเชื่อมในอนาคตอันใกล้นี้บทบาทของการเชื่อมจะไม่ลดลง

แม้จะประสบความสำเร็จในการพัฒนาวิธีการเชื่อมแบบใหม่ แต่การเชื่อมอาร์กก็ครองตำแหน่งที่โดดเด่นในการผลิตมาประมาณครึ่งศตวรรษ คิดเป็นสัดส่วนมากกว่า 60% ของปริมาณงานเชื่อมทั้งหมด ยังไม่มีวิธีอื่นใดที่สามารถแข่งขันกับการเชื่อมอาร์กได้ในด้านความเก่งกาจและความเรียบง่าย

การเชื่อมอาร์กด้วยมือด้วยอิเล็กโทรดโลหะเคลือบเป็นหนึ่งในวิธีการเชื่อมที่ใช้กันทั่วไป มีการใช้กันอย่างแพร่หลายในการต่อชิ้นงานที่มีความหนาขนาดเล็กและปานกลาง (สูงสุด 30 มม.) โดยมีตะเข็บสั้น

การเชื่อมแบบแมนนวลเริ่มต้นด้วยการจุดไฟส่วนโค้งโดยแตะปลายอิเล็กโทรดกับชิ้นงานแล้วถอนออกอย่างรวดเร็วเป็นระยะทางหลายมิลลิเมตร แรงดันไฟฟ้า 20...25 V จะปรากฏบนส่วนโค้ง ขึ้นอยู่กับความยาวของส่วนโค้งและยี่ห้อของอิเล็กโทรด

รูปที่ 10 แสดงแผนผังการเชื่อมอาร์กแบบแมนนวล ส่วนโค้งไฟฟ้าไหม้ระหว่างแท่งโลหะของอิเล็กโทรด 1 และชิ้นงานที่จะเชื่อม 7 แท่งอิเล็กโทรดละลายและโลหะหลอมเหลวในรูปแบบของหยดแต่ละหยด 8 จะถูกถ่ายโอนไปยังสระเชื่อม 4 ซึ่งเกิดขึ้นจากการหลอมละลาย ขอบของชิ้นงาน เมื่อรวมกับก้าน การเคลือบอิเล็กโทรด 2 จะหลอมละลาย ทำให้เกิดบรรยากาศก๊าซป้องกัน 3 รอบส่วนโค้ง (อุณหภูมิ 4,000...6,000 C) และตะกรันของเหลวที่ปกคลุมพื้นผิวของสระเชื่อมโลหะและหยดโลหะเหลว เมื่อส่วนโค้งเคลื่อนตัว สระเชื่อมจะแข็งตัวและเกิดรอยเชื่อม 6 ตะกรันที่แข็งตัวจะก่อตัวเป็นเปลือกตะกรันแข็ง 5 บนพื้นผิวของตะเข็บ

การบัดกรี- กระบวนการรับการเชื่อมต่อชิ้นงานอย่างถาวรโดยไม่ละลายโดยการทำให้พื้นผิวการผสมพันธุ์เปียกด้วยการบัดกรีเหลวแล้วจึงตกผลึกตามมา การแทรกซึมของของเหลวประสานเข้าไปในช่องว่างระหว่างพื้นผิวที่เชื่อมต่อเกิดขึ้นเนื่องจากปรากฏการณ์ของเส้นเลือดฝอยซึ่งจำเป็นต้องมีเงื่อนไขบางประการ เพื่อให้มั่นใจว่าสารบัดกรีกระจายไปทั่วพื้นผิวของชิ้นงานและเปียกได้ดี ชิ้นงานจะถูกให้ความร้อนและยังได้รับการบำบัดด้วยฟลักซ์ ซึ่งจะละลายและกำจัดออกไซด์ออกจากพื้นผิว และลดแรงตึงผิว

การบัดกรีเริ่มพัฒนาอย่างรวดเร็วค่ะ เมื่อเร็วๆ นี้เกี่ยวข้องกับการพัฒนาวิศวกรรมอากาศยานและจรวด เทคโนโลยีนิวเคลียร์ การสร้างเครื่องยนต์ และอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ ความแข็งแรงของรอยต่อที่บัดกรีนั้นด้อยกว่ารอยเชื่อม อย่างไรก็ตาม ในหลายกรณี การบัดกรีมีข้อดีมากกว่าการเชื่อม ประหยัดกว่าการเชื่อมและไม่ทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงที่สำคัญ องค์ประกอบทางเคมีและ คุณสมบัติทางกลรายละเอียด. การพัฒนาวิธีการบัดกรีและวิธีการบัดกรีใหม่ทำให้สามารถสร้างข้อต่อบัดกรีที่บางครั้งแข็งแกร่งกว่าและเชื่อถือได้มากกว่าแบบเชื่อม การเสียรูปตกค้างระหว่างการบัดกรีจะน้อยกว่าระหว่างการเชื่อม ซึ่งช่วยให้การออกแบบมีความแม่นยำมากขึ้น การบัดกรีสามารถใช้เชื่อมโลหะที่ไม่เหมือนกันได้ เช่นเดียวกับโลหะกับแก้ว เซรามิค กราไฟท์ และวัสดุอโลหะอื่นๆ ซึ่งทำได้ยากหรือเป็นไปไม่ได้ในการเชื่อม นอกจากนี้ เมื่อทำการบัดกรี คุณสามารถเชื่อมต่อได้หลายอย่างในขั้นตอนเดียว ซึ่งสะดวกมากเมื่อทำการผลิตส่วนประกอบที่ซับซ้อนและในการผลิตจำนวนมาก ทั้งหมดนี้ทำให้การบัดกรีเป็นกระบวนการที่มีแนวโน้มมากซึ่งมีขอบเขตอยู่ ปีที่ผ่านมาขยายตัวอย่างรวดเร็วในอัตราที่เพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง

บัดกรีเป็นโลหะผสมของโลหะที่ไม่ใช่เหล็กที่มีองค์ประกอบที่ซับซ้อน โดยการเปลี่ยนองค์ประกอบทางเคมีก็เป็นไปได้ที่จะได้สารบัดกรีด้วย อุณหภูมิที่แตกต่างกันละลาย โลหะบัดกรีทั้งหมดจะถูกแบ่งตามจุดหลอมเหลวให้เป็นโลหะที่หลอมละลายต่ำเป็นพิเศษ (melt.< 145 С), легкоплавкие (Тпл = 145…450 С), среднеплавкие (Тпл = 450…1100 С) и тугоплавкие (Тпл >1,050 องศาเซลเซียส)

โลหะบัดกรีที่ละลายต่ำและละลายต่ำโดยเฉพาะอย่างยิ่งถูกสร้างขึ้นบนพื้นฐานของบิสมัท อินเดียม แคดเมียม สังกะสี ดีบุก และตะกั่ว ใช้เพื่อสร้างข้อต่อที่ไม่ต้องการความแข็งแรงสูง ที่รู้จักกันดีคือบัดกรีตะกั่วดีบุก POS - 61, POS - 40 ที่มีปริมาณดีบุก 61 และ 40% ตามลำดับ

โลหะบัดกรีที่หลอมละลายปานกลางและละลายสูงประกอบด้วยทองแดง สังกะสี นิกเกิล รวมถึงโลหะมีตระกูล เช่น เงิน ทอง แพลทินัม

การบัดกรีนั้นผลิตขึ้นในรูปแบบของแท่งและลวดรวมถึงในส่วนที่แยกจากกันของมวลและรูปร่างที่แน่นอนซึ่งวางไว้ที่ข้อต่อ

คุณสามารถบัดกรีเหล็กคาร์บอนและโลหะผสมทุกเกรด โลหะผสมแข็ง โลหะที่ไม่ใช่เหล็ก เหล็กหล่อ ในกรณีนี้จำเป็นต้องเลือกบัดกรีและฟลักซ์ที่เหมาะสมอย่างถูกต้อง ฟลักซ์ไม่ควรทำปฏิกิริยาทางเคมีกับโลหะบัดกรี อุณหภูมิหลอมละลายควรต่ำกว่าอุณหภูมิหลอมเหลวของโลหะบัดกรี ควรละลายและกำจัดฟิล์มออกไซด์ ลดแรงตึงผิว ปรับปรุงความสามารถในการเปียกน้ำและความสามารถในการแพร่กระจายของโลหะบัดกรีหลอมเหลว ใช้ฟลักซ์ของแข็ง เพสต์ และของเหลว ฟลักซ์ที่ใช้กันอย่างแพร่หลายที่สุดคือบอแรกซ์

นา VO, กรดบอริก H VO, ซิงค์คลอไรด์ ZpCI, โพแทสเซียมฟลูออไรด์ KF

วิธีการบัดกรีแบ่งตามแหล่งความร้อนที่ใช้ เมื่อทำการบัดกรีในเตาอบ อุปกรณ์ที่จะเชื่อมต่อจะถูกประกอบล่วงหน้า วางบัดกรีไว้และใช้ฟลักซ์ จากนั้นจึงนำไปใส่ในเตาอบ โลหะบัดกรีจะละลายและเติมเต็มช่องว่างระหว่างชิ้นงานที่จะต่อเข้าด้วยกัน

การบัดกรีแบบจุ่มจะดำเนินการในอ่างเกลือหลอมเหลวหรือสารบัดกรี ฟลักซ์ถูกนำไปใช้กับพื้นผิวที่จะบัดกรี วางบัดกรีระหว่างพื้นผิวของชิ้นงาน ยึดชิ้นงานและจุ่มลงในอ่าง อ่างเกลือช่วยปกป้องบริเวณบัดกรีจากการเกิดออกซิเดชัน

ชิ้นงานสามารถให้ความร้อนด้วยกระแสความถี่สูง เปลวไฟแก๊ส คบเพลิงพลาสม่า โคมไฟควอทซ์ หรือหัวแร้ง สามารถวางบัดกรีล่วงหน้าที่จุดบัดกรีหรือสามารถบัดกรีด้วยตนเองในระหว่างกระบวนการบัดกรี

ติดกาว– กระบวนการทางเทคโนโลยีในการเชื่อมชิ้นส่วนโดยใช้กาวหรือตัวทำละลาย ทำให้เกิดฟิล์มกาวที่แข็งแกร่งซึ่งสามารถทนต่อแรงภายนอกของชิ้นส่วนได้

ความแข็งแรงของข้อต่อกาวนั้นมีลักษณะเฉพาะด้วยแรงยึดเกาะและการยึดเกาะ การยึดเกาะมีลักษณะเฉพาะคือแรงยึดเกาะระหว่างกาวกับวัสดุที่ติดกาว การทำงานร่วมกันเป็นคุณสมบัติของอนุภาคกาวในการเชื่อมต่อซึ่งกันและกันด้วยแรงโมเลกุลหรือระหว่างอะตอม

ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา มีการพัฒนาองค์ประกอบของกาวหลายชนิดที่ให้ความแข็งแรง ความน่าเชื่อถือ และความทนทานสูงของข้อต่อกาว กาวสมัยใหม่ติดวัสดุที่เป็นเนื้อเดียวกันและแตกต่างกันเกือบทั้งหมด: โลหะ พลาสติก ยาง ไม้ เซรามิก วัสดุคอมโพสิต

กาวเป็นสารละลายคอลลอยด์ของโพลีเมอร์ที่สร้างฟิล์มซึ่งเมื่อแข็งตัวแล้วจะสามารถสร้างฟิล์มที่แข็งแรงซึ่งยึดติดกับวัสดุต่างๆ ได้ดี (มีการยึดเกาะ)

ขึ้นอยู่กับลักษณะของแหล่งกำเนิด กาวแบ่งออกเป็น:

ก) ผัก - แป้ง, เดกซ์ทริน, ยางธรรมชาติ, ขัดสน;

b) สัตว์ – เคซีน งานช่างไม้

c) สังเคราะห์;

d) กาวที่ใช้เซลลูโลสอีเทอร์

e) กาวที่ใช้เรซินควบแน่น

f) กาวที่ใช้เรซินโพลีเมอไรเซชัน

ตามวิธีการจัดส่ง กาวจะแบ่งออกเป็นของเหลว ผง ละลายก่อนใช้งาน และฟิล์ม

ในแง่ของการทนความร้อน กาวมีลักษณะเฉพาะ: 60...80 C, 100...130 C, 200...350 C, 700...1200 C

กาวประกอบด้วยสารที่ทำให้เกิดฟิล์ม (เรซินสังเคราะห์และยาง), ตัวทำละลาย (แอลกอฮอล์, อะซิโตน, น้ำมันเบนซิน ฯลฯ), พลาสติไซเซอร์ (ยาง), สารตัวเติม (อลูมิเนียมออกไซด์, แป้งควอทซ์, กราไฟท์)

กาวอเนกประสงค์ BF-2, BF-4, BF-6 - ใช้สำหรับติดโลหะ พลาสติก เซรามิก และแก้ว

กาวอีพอกซีประกอบด้วยอีพอกซีเรซิน พลาสติไซเซอร์ และสารทำให้แข็ง พวกเขาติดโลหะกับโลหะและพลาสติก

กาวมีทั้งแบบบ่มเย็นและร้อน

กระบวนการทางเทคโนโลยีการติดกาวรวมถึงการทำงานขั้นพื้นฐานดังต่อไปนี้: การเตรียมชิ้นส่วน (การประกอบ); การเตรียมพื้นผิว ใช้กาว เปิดรับแสง; การประกอบ (การเชื่อมต่อ) ชิ้นส่วน การบ่มกาวตามระบบที่กำหนด รวมถึงการเลือกความดัน อุณหภูมิ และเวลาในการบ่ม การควบคุมคุณภาพการติดกาว (การกรีด กระแสไหลวน อุปกรณ์อัลตราโซนิก ฯลฯ)

การเตรียมพื้นผิวมีความสำคัญมากความแข็งแรงของข้อต่อขึ้นอยู่กับคุณภาพของการเตรียม การเตรียมพื้นผิวประกอบด้วย กระบวนการต่อไปนี้: ทำความสะอาดจากออกไซด์และสิ่งปนเปื้อน ขจัดไขมัน สร้างความหยาบเพื่อเพิ่มแรงยึดเกาะ ในบางกรณี จะมีการสร้างการเคลือบพิเศษที่มีความหยาบหรือมีรูพรุน เช่น อโนไดซ์ การชุบสังกะสี ฯลฯ

ทากาวเป็นชั้นบางๆ (ยิ่งชั้นบางลง ความแข็งแรงในการเชื่อมต่อยิ่งสูง) ไม่เกิน 0.1...0.2 มม. วิธีการทากาว: ด้วยแปรง ลวดเย็บกระดาษ สเปรย์ ฯลฯ ชิ้นส่วนที่ติดกาวได้รับการแก้ไขในแคลมป์หรือใช้แคลมป์โดยใช้แรงดัน 5...300 MPa

ข้อเสียของเทคโนโลยีการติดกาว ได้แก่ ความจำเป็นในการให้ความร้อนแก่โครงสร้าง การพัฒนาเทคโนโลยีไม่เพียงพอและการพึ่งพาความแข็งแรงของข้อต่อในการเตรียมพื้นผิว ความไม่น่าเชื่อถือของวิธีการควบคุมคุณภาพของข้อต่อกาว, ความแข็งแรงของข้อต่อกาวไม่เพียงพอ

เทคโนโลยีการประกอบเครื่องจักร
ความแม่นยำระหว่างการประกอบ

ประกอบเครื่องจักร

การประกอบ
เป็น
สุดท้าย
เวที
กระบวนการผลิตในสาขาวิศวกรรมเครื่องกล
ความเข้มข้นของแรงงานในการผลิตชิ้นส่วนเครื่องจักรกล
มากถึง 65-75% ของความเข้มแรงงานทั้งหมด
การผลิตผลิตภัณฑ์รวมถึงต้นทุน
โดยตรงสำหรับการประกอบคือ 25-35%
ในสภาวะเดี่ยวและขนาดเล็ก
ความเข้มแรงงานการผลิตของงานประกอบ
สูงขึ้นเนื่องจากมีการดำเนินการในปริมาณมาก
งานฟิตติ้ง.

ประกอบเครื่องจักร

คุณภาพ
พร้อม
รถ,
ของเธอ
ลักษณะการทำงานมีมากขึ้น
ระดับจะขึ้นอยู่กับคุณภาพของการประกอบ
การผลิตและขึ้นอยู่กับเทคโนโลยีการประกอบ
กระบวนการ
การผลิต
รถ
อาจจะ
รับประกันความสำเร็จของทุกสิ่งที่จำเป็น
ตัวชี้วัดการดำเนินงานตลอดจนของมัน
ความน่าเชื่อถือและความทนทานระหว่างการใช้งาน
เท่านั้น
ที่
เงื่อนไข
คุณภาพสูง
ดำเนินการประกอบเครื่องจักรทุกขั้นตอน

ประกอบเครื่องจักร

ในกระบวนการประกอบผลิตภัณฑ์ที่ไม่เป็นพิษเป็นภัยอย่างสมบูรณ์ในรูปแบบต่างๆ
ด้วยเหตุผลบางประการ ข้อผิดพลาดในตำแหน่งสัมพัทธ์อาจเกิดขึ้นได้
ชิ้นส่วนที่ลดความแม่นยำและคุณภาพอื่น ๆ ลงอย่างมาก
สินค้าประกอบ.
สาเหตุของข้อผิดพลาด:
ข้อผิดพลาดที่ทำโดยคนงานในระหว่างการปฐมนิเทศและการซ่อม
ตำแหน่งที่กำหนดไว้ของชิ้นส่วนที่ประกอบ
ข้อผิดพลาดในการตั้งเกจและเครื่องมือวัด
ใช้ระหว่างการประกอบ
ข้อผิดพลาดของการควบคุม ความพอดี และการควบคุมความแม่นยำ
ตำแหน่งของชิ้นส่วนในเครื่อง
การก่อตัวของการให้คะแนนบนพื้นผิวผสมพันธุ์ของชิ้นส่วน
การเสียรูปแบบยืดหยุ่นของชิ้นส่วนผสมพันธุ์ระหว่างการติดตั้งและ
การตรึง;
การเสียรูปพลาสติกของพื้นผิวการผสมพันธุ์ที่ละเมิด
ความแม่นยำและความหนาแน่นของการเชื่อมต่อ

การจำแนกประเภทการประกอบ

การประกอบคือการถอดออกและเป็นชิ้นเดียว
การเชื่อมต่อ ส่วนประกอบช่องว่างหรือผลิตภัณฑ์
โดยปริมาตร การประกอบแบ่งออกเป็น:
ทั่วไป – วัตถุที่เป็นผลิตภัณฑ์
โดยทั่วไป;
ปม - วัตถุที่เป็นส่วนประกอบ
ส่วนหนึ่งของผลิตภัณฑ์เช่น หน่วยประกอบหรือชุดประกอบ

การจำแนกประเภทการประกอบ

ตามขั้นตอนกระบวนการ:
การประกอบล่วงหน้า เช่น การประกอบช่องว่าง
ส่วนประกอบหรือผลิตภัณฑ์โดยรวมซึ่งใน
ต่อมาอาจมีการถอดชิ้นส่วน
การประกอบขั้นกลาง เช่น การประกอบชิ้นงาน
เพื่อดำเนินการร่วมกันต่อไป
กำลังประมวลผล.
การประกอบสำหรับการเชื่อมเช่น การประกอบช่องว่างสำหรับพวกเขา
การเชื่อมครั้งต่อไป
การประกอบขั้นสุดท้าย เช่น การประกอบผลิตภัณฑ์หรือการประกอบผลิตภัณฑ์
ส่วนประกอบซึ่งหลังจากนั้นไม่มีข้อกำหนด
การถอดชิ้นส่วนในภายหลังในระหว่างการผลิต

การจำแนกประเภทการประกอบ

ตามวิธีการก่อตัวของสารประกอบ:
การประกอบชิ้นส่วนโลหะ เช่น การประกอบผลิตภัณฑ์หรือส่วนประกอบของผลิตภัณฑ์
ชิ้นส่วนที่ดำเนินงานด้านโลหะและการประกอบ
การติดตั้ง ได้แก่ การติดตั้งผลิตภัณฑ์หรือส่วนประกอบบน
สถานที่ใช้งาน (เช่น การติดตั้งเครื่อง CNC บน
องค์กรผู้บริโภค
การติดตั้งระบบไฟฟ้า ได้แก่ การติดตั้งผลิตภัณฑ์ไฟฟ้าหรือส่วนประกอบต่างๆ
ชิ้นส่วนที่มีองค์ประกอบนำกระแส
การเชื่อม การบัดกรี การโลดโผน และการติดกาว
ควรสังเกตว่ามีการปรับปรุงที่ดีขึ้นอย่างมาก
ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา กระบวนการสร้างการเชื่อมต่อแบบถาวร
การติดกาวทำให้ข้อต่อมีความแข็งแรงสูง

การออกแบบการประกอบ TP

ข้อมูลเบื้องต้นสำหรับการออกแบบ
กระบวนการประกอบเครื่องจักรคือ:
การเขียนแบบประกอบ (พร้อมทุกมุมมอง ทุกส่วน และ
ส่วนต่างๆ) ซึ่งกำหนดการออกแบบตัวเครื่อง
เงื่อนไขทางเทคนิคในการยอมรับเครื่อง
แบบการทำงานของชิ้นส่วนที่รวมอยู่ในเครื่อง
แคตตาล็อกและหนังสืออ้างอิงเกี่ยวกับอุปกรณ์ประกอบและ
อุปกรณ์เทคโนโลยี
ปริมาณการผลิตเครื่องจักรและระยะเวลาการผลิต

การพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยีในการประกอบเครื่องจักร
ดำเนินการตามลำดับที่แน่นอนตาม
ขั้นตอนต่อไปนี้:
ทำความคุ้นเคยกับวัตถุประสงค์การบริการของเครื่อง
การวิเคราะห์ข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับการผลิต
ทำความคุ้นเคยกับปริมาณการผลิตและขนาดของซีรีส์
ทำความคุ้นเคยกับแบบการทำงานและการดำเนินการ
การวิเคราะห์เชิงมิติ
การพัฒนาผลิตภัณฑ์เพื่อความสามารถในการผลิต
การเลือกวิธีการเพื่อให้ได้ความแม่นยำในการประกอบหรือ
รถ;

ขั้นตอนหลักของการออกแบบ TP ASSEMBLY

วาดไดอะแกรมการประกอบ
การพัฒนาเทคโนโลยีการประกอบ
การเลือกประเภทและรูปแบบองค์กร
กระบวนการประกอบ
การกำหนดความเข้มของแรงงานในการประกอบ
จัดทำข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับ
การออกแบบอุปกรณ์ประกอบและ
อุปกรณ์เทคโนโลยี

การวิเคราะห์วัตถุประสงค์การบริการของเครื่อง

แต่ละเครื่องที่สร้างขึ้นได้รับการออกแบบมาให้
การดำเนินการตามกระบวนการบางอย่างหรือบางอย่าง
งานซึ่งการดำเนินการบรรลุผลสำเร็จ
ผลลัพธ์บางอย่าง
การกำหนดวัตถุประสงค์อย่างเป็นทางการของเครื่องจักรควร
รวมถึงคำอธิบายเงื่อนไขที่ตัวเครื่องด้วย
จะทำงานเพื่อปฏิบัติหน้าที่ราชการให้สำเร็จ
เงื่อนไขเหล่านี้มักเกิดขึ้นจากธรรมชาติของกระบวนการ
ดำเนินการโดยเครื่อง

การวิเคราะห์ข้อกำหนดทางเทคนิค

หากตรวจพบความไม่สอดคล้องกัน
ประสานงานกับผู้พัฒนาการออกแบบใน
ส่งผลให้มีเอกสารการออกแบบ
ทำการแก้ไขที่จำเป็นแล้ว

ปริมาณการผลิตและขนาดซีรีย์

การทำความคุ้นเคยกับข้อมูลนี้ช่วยให้
ทำการคำนวณตามโปรแกรมการเปิดตัวเช่น
กำหนดประเภทของการผลิต:
ตามประเภทการผลิต GOST
กำหนดโดย KZ.O.:
Кз.о=1 – การผลิตจำนวนมาก
1 < Кз.о < 10 - крупносерийное
10 < Кз.о < 20 - серийное
20 < Кз.о < 40 - мелкосерийное

ทำความคุ้นเคยกับภาพวาดการทำงานและการวิเคราะห์มิติ

การระบุและการคำนวณการออกแบบและ
โซ่มิติทางเทคโนโลยี

วิธีการเพื่อให้ได้ความแม่นยำของลิงค์ปิดที่ใช้ระหว่างการประกอบ

วิธีการแลกเปลี่ยนเต็มรูปแบบ
วิธีการที่ต้องการความแม่นยำ
ถึงจุดเชื่อมโยงปิดของห่วงโซ่มิติที่
ออบเจ็กต์ทั้งหมดโดยรวมส่วนประกอบต่างๆ
ลิงค์โดยไม่ต้องเลือก เลือก หรือเปลี่ยนแปลง
ค่านิยม
ใช้อย่างประหยัดและบรรลุเงื่อนไข
ความแม่นยำสูงพร้อมลิงก์จำนวนน้อย
โซ่มิติและสำหรับจำนวนที่มากพอสมควร
สินค้าที่จะประกอบ

เมื่อบรรลุความแม่นยำโดยใช้วิธีการที่สมบูรณ์
ความอดทนโดยเฉลี่ยในการแลกเปลี่ยน
คำนวณโดยสูตร:
TA เฉลี่ย TA / m 1

วิธีการแลกเปลี่ยนที่ไม่สมบูรณ์

ห่วงโซ่มิติสามารถทำได้ในส่วนที่กำหนดไว้ล่วงหน้า
ออบเจ็กต์โดยรวมลิงก์ส่วนประกอบที่ไม่มี
การเลือก การเลือก หรือการเปลี่ยนแปลงค่านิยม
แนะนำให้ใช้เพื่อให้ได้ความแม่นยำใน
โซ่มิติหลายลิงค์
ความคลาดเคลื่อนของลิงค์ส่วนประกอบนั้นมากกว่าใน
วิธีการก่อนหน้านี้ซึ่งจะช่วยเพิ่มความคุ้มค่าในการได้รับ
หน่วยประกอบ
สินค้าบางชนิดอาจมีข้อผิดพลาดในการปิดลิงค์
นอกความอดทนในการประกอบเช่น แน่ใจ
ความเสี่ยงของการไม่รวบรวม

ด้วยวิธีการสับเปลี่ยนที่ไม่สมบูรณ์
ความอดทนโดยเฉลี่ยคำนวณโดยใช้สูตร
T เฉลี่ย
ตา
เสื้อ (ม 1)
2
การเปลี่ยนไปใช้วิธีการแลกเปลี่ยนที่ไม่สมบูรณ์
ช่วยให้คุณสามารถขยายมูลค่าของค่าเฉลี่ยได้อย่างมาก
ความคลาดเคลื่อนเมื่อเปรียบเทียบกับวิธีเต็ม
ความสามารถในการแลกเปลี่ยนกันได้

วิธีการเปลี่ยนกลุ่มได้

การเชื่อมโยงของห่วงโซ่มิติทำได้โดยการรวมเข้า
ห่วงโซ่มิติของลิงค์ส่วนประกอบที่เป็นของ
ไปยังกลุ่มหนึ่งที่พวกเขาเคยอยู่มาก่อน
จัดเรียง
ใช้เพื่อให้บรรลุสูงสุด
ความแม่นยำในการปิดลิงก์มิติลิงก์ขนาดเล็ก
ห่วงโซ่.
ต้องมีการจัดองค์กรที่ชัดเจนในการคัดแยกชิ้นส่วนต่างๆ
กลุ่มขนาด เครื่องหมาย การจัดเก็บ และ
การขนส่งในภาชนะพิเศษ

วิธีพอดี

วิธีการที่ต้องการความแม่นยำในการปิด
การเชื่อมโยงของห่วงโซ่มิติทำได้โดยการเปลี่ยนขนาด
ชดเชยลิงค์โดยการลบออกจากตัวชดเชย
วัสดุบางชั้น
ใช้เมื่อประกอบสินค้าที่มีจำนวนมาก
ลิงค์; สามารถผลิตชิ้นส่วนได้อย่างประหยัด
ความคลาดเคลื่อน แต่ต้องมีค่าใช้จ่ายเพิ่มเติม
ตัวชดเชยพอดี
ประสิทธิภาพส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับ
การเลือกลิงค์ชดเชยที่ถูกต้องซึ่งไม่ใช่
จะต้องอยู่ในหลายมิติที่เกี่ยวข้องกัน
ห่วงโซ่.

วิธีพอดี

การประกอบโดยใช้ข้อต่อ (ตัวชดเชย เช่น ตัวเว้นระยะ
แหวนรอง 1 กราวด์ ตัดให้มีความหนา “เข้าที่” สำหรับ
การชดเชยข้อผิดพลาด)

วิธีการควบคุม

วิธีการที่ต้องการความแม่นยำของลิงค์ปิด
ห่วงโซ่มิติทำได้โดยการเปลี่ยนขนาดหรือ
ตำแหน่งของลิงค์ชดเชยโดยไม่ต้องถอดวัสดุออก
เครื่องชดเชย

วิธีการที่ต้องการความแม่นยำของลิงค์ปิด
ห่วงโซ่มิติทำได้โดยใช้การชดเชย
วัสดุที่นำเข้าไปในช่องว่างระหว่างการผสมพันธุ์
พื้นผิวของชิ้นส่วนหลังการติดตั้งตามที่ต้องการ
ตำแหน่ง
การใช้งานมีความเหมาะสมที่สุดสำหรับการเชื่อมต่อและ
หน่วยขึ้นอยู่กับระนาบ (พื้นผิวปู
เตียง โครง ตัวเรือน ตลับลูกปืน รางเลื่อน ฯลฯ );
ในการปฏิบัติการซ่อมแซมเพื่อฟื้นฟูประสิทธิภาพ
หน่วยประกอบสำหรับการผลิตอุปกรณ์

ประกอบด้วยวัสดุชดเชย

การประกอบเรือนแบริ่งโดยใช้สารชุบแข็ง
ชั้นพลาสติกชดเชยการสั่นสะเทือน
ตำแหน่งความสูงของศูนย์กลางรู

รูปแบบการจัดองค์กรของการชุมนุม

โดยการเคลื่อนย้ายสินค้าประกอบประกอบ
แบ่งเป็นแบบอยู่กับที่และแบบเคลื่อนที่
ตามองค์กรการผลิต - ไม่ไหล, กลุ่มและ
ในบรรทัด
โดดเด่นด้วยความจริงที่ว่า
กระบวนการประกอบทั้งหมดและหน่วยประกอบดำเนินไป
ตำแหน่งการประกอบเดียว: ขาตั้ง, เครื่องจักร, ที่ทำงาน, เปิด
ชั้นเวิร์คช็อป
ชิ้นส่วนทั้งหมด หน่วยประกอบ (ชุดประกอบ) และส่วนประกอบ
สินค้ามาถึงตำแหน่งนี้.

โครงร่างรูปแบบการชุมนุมขององค์กร

การประกอบแบบคงที่ไม่ไหล

จะดำเนินการโดยไม่มีการแยกส่วนของงานประกอบเมื่อทั้งหมด
สินค้าประกอบโดยทีมงานเพียงคนเดียว
ตามลำดับ
มีการใช้กระบวนการทางเทคโนโลยีที่เข้มข้น
การประกอบประกอบด้วยการดำเนินการที่ซับซ้อนจำนวนเล็กน้อย
ข้อดี:
รักษาตำแหน่งคงที่ของส่วนฐานหลัก
ซึ่งมีส่วนช่วยให้การรวบรวมมีความแม่นยำสูง
สินค้า;
การใช้ยานพาหนะสากล
อุปกรณ์และเครื่องมือต่างๆ ซึ่งช่วยลด
ระยะเวลาและค่าใช้จ่ายในการฝึกอบรมด้านเทคนิค
การผลิต.

การประกอบแบบคงที่ไม่ไหล

ข้อบกพร่อง:
ระยะเวลาของรอบการประกอบทั้งหมดที่ดำเนินการ
ตามลำดับ;
ต้องการแรงงานที่มีทักษะสูงที่มีความสามารถ
ดำเนินการประกอบใด ๆ
ความต้องการขาตั้งประกอบขนาดใหญ่เพิ่มขึ้นและ
ห้องสูงของโรงประกอบ เพราะแต่ละเครื่อง
ประกอบบนขาตั้งตั้งแต่ต้นจนจบเป็นเวลานาน
ตรงบริเวณแท่นประกอบ
ขอบเขตการใช้งาน - เดี่ยวและขนาดเล็ก
การผลิตวิศวกรรมหนักและกำลัง
ร้านทดลองและซ่อม(ประกอบขนาดใหญ่
เครื่องยนต์ดีเซล โรงรีด กังหันขนาดใหญ่ ฯลฯ)

การประกอบแบบคงที่ไม่ไหลพร้อมการแยกส่วนงานประกอบ

เกี่ยวข้องกับการแยกความแตกต่างของกระบวนการไปสู่จุดโฟกัสและทั่วไป
การประกอบ.
การประกอบแต่ละชุดประกอบและการประกอบโดยรวม
ดำเนินการในเวลาเดียวกันโดยทีมต่าง ๆ และ
โดยนักสะสมมากมาย
เครื่องที่ประกอบแล้วจะยังคงอยู่กับที่บนขาตั้งเดียว ใน
อันเป็นผลมาจากองค์กรนี้ระยะเวลาของกระบวนการประกอบ
ลดลงอย่างเห็นได้ชัด

การประกอบโดยแบ่งเป็นการประกอบย่อยและการประกอบทั่วไป

ข้อดี
ลดเวลารอบการประกอบโดยรวมลงอย่างมาก
ลดความเข้มแรงงานของชิ้นส่วนประกอบแต่ละชิ้น
การดำเนินงานเนื่องจาก:
ก) ความเชี่ยวชาญเฉพาะด้านของสถานที่ทำงานสำหรับการประกอบส่วนประกอบและอุปกรณ์
b) ความเชี่ยวชาญของพนักงานประกอบ;
c) การจัดระบบการทำงานที่ดีขึ้น
ลดความต้องการแรงงานประกอบที่ขาดแคลน
มีคุณสมบัติสูง
มากกว่า การใช้เหตุผลสถานที่และอุปกรณ์
ร้านค้าประกอบ
การลดขนาดห้องสูงในพื้นที่ประกอบ
ลดต้นทุนการประกอบ

ชุดประกอบเคลื่อนที่ไม่ไหล

โดดเด่นด้วยการเคลื่อนไหวตามลำดับ
ประกอบผลิตภัณฑ์จากที่หนึ่งไปอีกที่หนึ่ง
การเคลื่อนย้ายวัตถุที่ประกอบจากตำแหน่งการทำงานที่หนึ่งไปที่
อีกคนหนึ่งอาจเป็นอิสระหรือถูกบังคับ
ขั้นตอนการประกอบแบ่งออกเป็น
การดำเนินการแยกกันดำเนินการโดยคนงานหนึ่งคนหรือ
มีจำนวนเล็กน้อย
ชุดประกอบที่เคลื่อนที่ไม่ไหลพบว่าประหยัด
การใช้งานระหว่างการเปลี่ยนจากการประกอบผลิตภัณฑ์เดี่ยวไปเป็น
การผลิตแบบอนุกรม

การประกอบสาย

การประกอบ Flow มีลักษณะเฉพาะคือเมื่อสร้าง
กระบวนการประกอบเทคโนโลยี การดำเนินงานของแต่ละบุคคล
กระบวนการจะแล้วเสร็จในช่วงเวลาเดียวกัน -
ชั้นเชิงหรือเป็นระยะเวลาหนึ่งที่เป็นทวีคูณของชั้นเชิง
สามารถจัดวางสายการประกอบได้ฟรีหรือ
ด้วยจังหวะบังคับ
ในกรณีแรก ผู้ปฏิบัติงานจะขนย้ายผลิตภัณฑ์ที่ประกอบแล้วไปที่
การดำเนินการใกล้เคียงเนื่องจากงานของตนเองแล้วเสร็จ
ในกรณีที่สอง เมื่อทำงานกับการบังคับควบคุม
จังหวะช่วงเวลาของการถ่ายโอนงานที่เสร็จสมบูรณ์ไปยังงานถัดไป
การดำเนินการถูกกำหนดโดยสัญญาณ (แสงหรือเสียง) หรือ
ความเร็วของการเคลื่อนที่อย่างต่อเนื่องหรือเป็นระยะ
สายพานลำเลียง

ปล่อยจังหวะการประกอบสายการผลิต

ในการจัดระเบียบการประกอบสายการผลิต จะมีการคำนวณรอบ
การเปิดตัวผลิตภัณฑ์:
60 ฟ
ต
เอ็น
ที่ไหน
F - กองทุนเวลารายปีเป็นชั่วโมง
N - โปรแกรมการผลิต (ชิ้นต่อปี)
η คือค่าสัมประสิทธิ์การใช้กองทุนรายปี

การประกอบสาย

เงื่อนไขหลักในการจัดระเบียบโฟลว์แอสเซมบลีคือ
รับประกันความสามารถในการสับเปลี่ยนของหน่วยประกอบและ
แต่ละชิ้นส่วนรวมอยู่ในการประกอบแบบอินไลน์
หากจำเป็นต้องใช้งานฟิตติ้ง
จะต้องดำเนินการนอกเธรดในการดำเนินการ
ก่อนการประกอบ
เราจะรับผิดชอบในเรื่องการจัดสายการผลิต
การประกอบเป็นปัญหาการควบคุมคุณภาพการปฏิบัติงาน
ประกอบและตรวจสอบให้แน่ใจว่าตรวจพบการแก้ไขระหว่างการตรวจสอบ
ข้อบกพร่องโดยไม่รบกวนจังหวะการประกอบที่กำหนดไว้
การออกแบบผลิตภัณฑ์ที่ประกอบในบรรทัดจะต้องเป็น
ได้รับการพัฒนาอย่างดีเพื่อความสามารถในการผลิต
การประกอบแบบอินไลน์จะคุ้มค่าเมื่อเพียงพอ
การผลิตผลิตภัณฑ์ประกอบจำนวนมาก

การประกอบแบบอยู่กับที่ในบรรทัด

การประกอบแบบอินไลน์แบบอยู่กับที่ถือเป็นรูปแบบหนึ่ง
การประกอบแบบอินไลน์ซึ่งต้องใช้ต้นทุนน้อยที่สุด
องค์กร.
ใช้เมื่อประกอบขนาดใหญ่และเทอะทะเช่น
สินค้าที่ไม่สะดวกต่อการขนส่ง (เช่น เมื่อ
การประกอบเครื่องบิน ฯลฯ สินค้า).
ด้วยการประกอบประเภทนี้ วัตถุที่ประกอบทั้งหมดจะยังคงอยู่
ตำแหน่งการทำงานตลอดกระบวนการประกอบทั้งหมด
เมื่อได้รับสัญญาณ พนักงานหรือทีมทั้งหมดจะข้ามไปพร้อมๆ กัน
จากวัตถุหนึ่งที่เก็บรวบรวมไปยังวัตถุถัดไปผ่านช่วงเวลา
เวลาเท่ากับชั้นเชิง
พนักงานแต่ละคน (หรือแต่ละทีม) ปฏิบัติงานที่ได้รับมอบหมาย
ข้างหลังเขา(ทีมงาน) ปฏิบัติการเดียวกันของแต่ละคน
รวบรวมวัตถุ

การประกอบการเคลื่อนย้ายแบบอินไลน์

การประกอบการเคลื่อนย้ายแบบอินไลน์กลายเป็นเรื่องประหยัด
เหมาะสมในกรณีที่มีการผลิตเครื่องจักรและของตน
หน่วยประกอบเพิ่มขึ้นอย่างมาก
การประกอบประเภทนี้สามารถดำเนินการได้อย่างต่อเนื่องหรือ
เคลื่อนย้ายวัตถุที่รวบรวมเป็นระยะ
ข้อดีของการประกอบแบบเคลื่อนย้ายในบรรทัดคือ
ปฏิบัติงานด้วยชั้นเชิงที่จำเป็นและความสามารถเกือบ
การผสมผสานเวลาที่ใช้ไปอย่างเต็มรูปแบบ
การขนส่งวัตถุตามเวลาที่ประกอบ

การสร้างมาตรฐานการผลิตชิ้นส่วน

การปันส่วนการผลิตประกอบจะขึ้นอยู่กับ
การคำนวณเวลาชิ้นสำหรับการประกอบ:
Tsht= บนสุด (1+ (α+β+γ)/100) นาที
ที่ไหน
α, β, γ – สัมประสิทธิ์ที่กำหนดลักษณะองค์ประกอบ
เวลาเสริม (สำหรับองค์กร, เทคนิค
การบำรุงรักษาสถานที่ทำงานและเวลาพักของคนงาน)
มีการนำ "มาตรฐานการสร้างเครื่องจักรทั่วไป" มาใช้
เวลายอดนิยมสำหรับงานโลหะและงานประกอบ"ค่ะ
ขึ้นอยู่กับประเภทการผลิต

พื้นฐานของเทคโนโลยีวิศวกรรมเครื่องกล

แนวทางการจบรายวิชา

ในสาขาวิชา “พื้นฐานเทคโนโลยีวิศวกรรมเครื่องกล”

สำหรับนักศึกษาทิศทาง 151900.62 “การออกแบบและการสนับสนุนทางเทคโนโลยีการผลิตเครื่องจักร”

การศึกษาทุกรูปแบบ

2014
แผนก: “เทคโนโลยีวิศวกรรมเครื่องกล เครื่องตัดโลหะ และเครื่องมือ”

เรียบเรียงโดย: รองศาสตราจารย์ ดร. Batinov Igor Vasilievich รองศาสตราจารย์ Ph.D. Ivanova Tatyana Nikolaevna ผู้อาวุโส อาจารย์ Sannikov Igor Nikolaevich

แนวทางดังกล่าวได้รับการรวบรวมบนพื้นฐานของมาตรฐานการศึกษาของรัฐที่สูงกว่า อาชีวศึกษาและอนุมัติในที่ประชุมแผนก

พื้นฐานของเทคโนโลยีวิศวกรรมเครื่องกล: แนวทางการจบรายวิชาในสาขาวิชา “ความรู้พื้นฐานของเทคโนโลยีวิศวกรรมเครื่องกล”

/ เรียบเรียงโดย I.V. บาตินอฟ, ที.เอ็น. Ivanova, I.N. Sannikov.- สารปุล, 2014 – 16 น.

□ การปฏิบัติตามเนื้อหาของสื่อการศึกษาและการศึกษาตามเป้าหมาย วินัยทางวิชาการ;

□ การปฏิบัติตามแนวคิดทางวิทยาศาสตร์สมัยใหม่ในสาขาความรู้นี้ โดยคำนึงถึงระดับของวิชาชีพ โปรแกรมการศึกษา;

□ การใช้คำศัพท์และการกำหนดพิเศษอย่างถูกต้อง

หมายเลขนาที_________________ วันประชุม_________________

ศีรษะ แผนก _______________________________________ ลายเซ็น

วันที่ _________________

1. บทบัญญัติทั่วไป.. 4

2. วัตถุประสงค์ของการจบหลักสูตร... 4

3. ปริมาณและเนื้อหาของหลักสูตร... 4

3.1 การวิเคราะห์มิติของผลิตภัณฑ์ 5

3.2 คำอธิบายกระบวนการประกอบ 9

3.3 วาดแผนภาพการไหลของการประกอบ สิบเอ็ด

3.4 ฐานเทคโนโลยีและการออกแบบ.. 12

3.5 การควบคุมทางเทคนิคและเป้าหมายหลัก 12

3.6 การกำหนดมาตรฐานทางเทคนิคของการประกอบชิ้นส่วน 13

ข้อมูลอ้างอิง...14

บทบัญญัติทั่วไป

แนวปฏิบัติในการจบรายวิชาสาขาวิชา “พื้นฐานเทคโนโลยีวิศวกรรมเครื่องกล” ได้รับการพัฒนาให้สอดคล้องกับ หลักสูตรในสาขาวิชาพิเศษ 151900.62 “การออกแบบและการสนับสนุนทางเทคโนโลยีของการผลิตเครื่องจักร” สำหรับนักศึกษาเต็มเวลา นอกเวลา และนอกเวลา

ใน แนวทางระเบียบวิธีมีการกำหนดปริมาณและเนื้อหาของงานในหลักสูตรข้อกำหนดพื้นฐานสำหรับการออกแบบบันทึกอธิบายเอกสารทางเทคโนโลยีและส่วนกราฟิกของงานได้รับการสรุปคำแนะนำจะได้รับสำหรับการกรอกส่วนหลักของงานในหลักสูตรและรายการของ มีวรรณกรรมพื้นฐานให้

วัตถุประสงค์ของงานหลักสูตร

วัตถุประสงค์ของการสำเร็จหลักสูตรในสาขาวิชา "พื้นฐานของเทคโนโลยีวิศวกรรมเครื่องกล" คือการรวบรวม เจาะลึก และสรุปความรู้ทางทฤษฎีของนักเรียนที่ได้รับระหว่างหลักสูตร ตลอดจนได้รับทักษะการปฏิบัติในการพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยี

ปริมาณและเนื้อหาของงานหลักสูตร

เนื่องจากผลิตภัณฑ์ที่ได้รับการวิเคราะห์ในระหว่างการทำงานในหลักสูตร จึงมีการใช้กระปุกเกียร์ที่ออกแบบในระหว่างโครงการหลักสูตรสำหรับหลักสูตร "ชิ้นส่วนเครื่องจักร" งานหลักสูตรประกอบด้วยข้อตกลงและบันทึกคำอธิบาย 25-35 หน้าชุดเอกสาร

การแนะนำ

1. ลักษณะของโรงงานผลิต

1.1. วัตถุประสงค์การบริการและหลักการทำงานของเครื่อง

1.2. วัตถุประสงค์การบริการของชิ้นส่วน

1.3 การวิเคราะห์ข้อกำหนดทางเทคนิค

1.4. การวิเคราะห์ความสามารถในการผลิตการออกแบบผลิตภัณฑ์

1.5. คำจำกัดความของประเภทการผลิต

2. ส่วนเทคโนโลยี

2.1. การวิเคราะห์มิติผลิตภัณฑ์

2.2. คำอธิบายของกระบวนการประกอบ

2.3. วาดแผนภาพการไหลของการประกอบ

2.4. ฐานเทคโนโลยีและการออกแบบ

2.5. การควบคุมทางเทคนิคและเป้าหมายหลัก

2.6. มาตรฐานทางเทคนิคของการประกอบชิ้นส่วน

บทสรุป

บรรณานุกรม

แอปพลิเคชัน

ส่วนกราฟิกประกอบด้วยการเขียนแบบการประกอบพร้อมการวิเคราะห์มิติ (รูปแบบ A1) การวิเคราะห์รูปแบบฐาน (รูปแบบ A2) การเขียนแบบชิ้นส่วน (รูปแบบ A3) แผนภาพการไหลของการประกอบ (รูปแบบ A3)

การวิเคราะห์มิติผลิตภัณฑ์

สายโซ่มิติคือสายโซ่ปิดที่มีขนาดซึ่งกำหนดความแม่นยำของตำแหน่งสัมพัทธ์ของแกนและพื้นผิวของส่วนหนึ่งหรือหลายส่วนในการเชื่อมต่อชุดประกอบ ลูกโซ่มิติที่กำหนดความแม่นยำของตำแหน่งสัมพัทธ์ของแกนและพื้นผิวของชิ้นส่วนหนึ่งเรียกว่าลูกโซ่มิติชิ้นส่วนย่อย สายโซ่มิติที่กำหนดความแม่นยำของตำแหน่งสัมพัทธ์ของแกนและพื้นผิวของชิ้นส่วนต่างๆ ในการเชื่อมต่อชุดประกอบเรียกว่าสายโซ่มิติชุดประกอบ โซ่มิติรายละเอียดและการประกอบเรียกว่าโซ่มิติการออกแบบ เนื่องจากเกิดขึ้นจากการออกแบบชิ้นส่วนและการเชื่อมต่อการประกอบ แต่ละห่วงโซ่มิติประกอบด้วยลิงก์เดียว ซึ่งเรียกว่าลิงก์เริ่มต้นหรือลิงก์ปิด ลิงค์อื่นๆ ทั้งหมดในลูกโซ่ในกรณีนี้เรียกว่าส่วนประกอบ ในห่วงโซ่มิติการประกอบ ลิงค์ปิดอาจเป็นมิติช่องว่าง เชิงเส้น หรือเชิงมุม ซึ่งมีการระบุความแม่นยำในข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับผลิตภัณฑ์

เมื่อออกแบบผลิตภัณฑ์ ความแม่นยำที่ต้องการของลิงค์ปิดมักจะถูกกำหนดจากสภาพการทำงานของผลิตภัณฑ์และวัตถุประสงค์ที่ตั้งใจไว้ เพื่อให้บรรลุความแม่นยำที่ต้องการของข้อต่อปิดของลูกโซ่มิติ มีห้าวิธี:

ก) ความสามารถในการแลกเปลี่ยนกันได้อย่างสมบูรณ์ สาระสำคัญของวิธีการนี้คือความแม่นยำที่ต้องการของลิงค์ปิดนั้นสามารถทำได้ในการประกอบโดยไม่ต้องมีการเลือก การเลือก หรือการประมวลผลเพิ่มเติมของชิ้นส่วนที่มีขนาดรวมอยู่ในห่วงโซ่มิติการประกอบ ความแม่นยำของลิงค์ปิดคำนวณโดยใช้วิธีสูงสุดและต่ำสุด ข้อได้เปรียบหลักของวิธีนี้คือความเรียบง่ายของกระบวนการประกอบ ซึ่งรวมไปถึงการเชื่อมต่อต่างๆ โดยไม่ต้องประกอบและปรับแต่ง ให้ข้อกำหนดเบื้องต้นสำหรับการจัดการการประกอบแบบอินไลน์และระบบอัตโนมัติ และวิธีแก้ปัญหาง่ายๆ ในการจัดหา สินค้าพร้อมอะไหล่. วิธีการบรรลุความแม่นยำของลิงค์ปิดนี้ใช้เมื่อตั้งค่าความคลาดเคลื่อนของขนาดให้กว้างเพียงพอซึ่งทำให้สามารถกำหนดความคลาดเคลื่อนที่เป็นไปได้ภายใต้เงื่อนไขการผลิตให้กับลิงค์ส่วนประกอบของห่วงโซ่มิติ

b) การแลกเปลี่ยนที่ไม่สมบูรณ์ สาระสำคัญของวิธีการคือความแม่นยำที่ต้องการของการเชื่อมโยงปิดของห่วงโซ่มิตินั้นไม่สามารถทำได้ในระหว่างการประกอบสำหรับวัตถุที่ประกอบทั้งหมด: เปอร์เซ็นต์หนึ่งของวัตถุซึ่งมีค่าที่กำหนดไว้ล่วงหน้าจะไม่ถูกประกอบโดยใช้วิธีการ ของความสามารถในการใช้แทนกันได้อย่างสมบูรณ์และจำเป็นต้องมีการเปลี่ยนชิ้นส่วนบางส่วนหรือดำเนินการเพิ่มเติม วิธีการแลกเปลี่ยนที่ไม่สมบูรณ์นั้นมั่นใจได้โดยการคำนวณลูกโซ่มิติโดยใช้วิธีการตามทฤษฎีความน่าจะเป็น ข้อดีของวิธีนี้คือการใช้งานทำให้สามารถขยายความคลาดเคลื่อนในการเชื่อมโยงส่วนประกอบของห่วงโซ่มิติได้อย่างมีนัยสำคัญเมื่อเปรียบเทียบกับวิธีการเปลี่ยนกันได้อย่างสมบูรณ์ ข้อเสียของวิธีนี้คือเปอร์เซ็นต์ของผลิตภัณฑ์จะไม่ถูกประกอบโดยใช้วิธีการใช้แทนกันได้อย่างสมบูรณ์และจะต้องเปลี่ยนชิ้นส่วนบางส่วนหรือดำเนินการเพิ่มเติม อย่างไรก็ตาม เปอร์เซ็นต์นี้อาจน้อยมาก โดยปกติแล้วจะไม่เกิน 0.27% ซึ่งต้นทุนในการประมวลผลชิ้นส่วนเพิ่มเติมมักจะได้รับการชดเชยมากกว่าการประหยัดที่ได้จากการลดความเข้มแรงงานของชิ้นส่วนในการตัดเฉือนโดยการขยายพิกัดความเผื่อในขนาด

c) การแลกเปลี่ยนกันของกลุ่ม วิธีการประกอบด้วยข้อเท็จจริงที่ว่าเมื่อออกแบบผลิตภัณฑ์จะต้องมั่นใจความแม่นยำที่ต้องการของลิงค์ปิดโดยใช้วิธีการใช้แทนกันได้อย่างสมบูรณ์ แต่เนื่องจากความยากลำบากในการตอบสนองความคลาดเคลื่อนที่ได้รับจากการคำนวณขนาดของลิงค์ส่วนประกอบซึ่งอาจ เกินขีด จำกัด ของระดับความแม่นยำแรกพวกเขาจะถูกแทนที่ด้วยความคลาดเคลื่อนในการผลิตหรือเทคโนโลยีที่เกินความคลาดเคลื่อนของการออกแบบที่คำนวณได้หลายครั้ง เพื่อให้มั่นใจถึงความถูกต้องแม่นยำที่ต้องการของข้อต่อปิด โดยตรงที่การประกอบผลิตภัณฑ์ ชิ้นส่วนผสมพันธุ์จะถูกจัดเรียงเป็นกลุ่มตามขนาดจริง จากนั้นชิ้นส่วนผสมพันธุ์จะถูกนำออกจากกลุ่มเหล่านั้น อันเป็นผลมาจากการประกอบที่ ได้รับค่าเผื่อของลิงค์ปิดซึ่งเท่ากับค่าเผื่อที่กำหนดโดยผู้ออกแบบนั่นคือรับประกันความแม่นยำที่ต้องการของการเชื่อมต่อชุดประกอบ การจัดเรียงชิ้นส่วนตามขนาดเป็นกลุ่มสามารถทำได้เนื่องจากขนาดที่แท้จริงของชิ้นส่วนนั้น ตัวแปรสุ่มและมีค่านิยมกระจัดกระจายอยู่ภายในความอดทน การประกอบโดยใช้วิธีการเปลี่ยนกลุ่มได้เรียกว่าการประกอบแบบเลือกสรร วิธีการเปลี่ยนกลุ่มมีการใช้งานที่จำกัด และส่วนใหญ่จะใช้สำหรับโซ่มิติที่ประกอบด้วยลิงค์ส่วนประกอบสามส่วน: สำหรับการเชื่อมต่อการประกอบซึ่งในระหว่างการทำงานของผลิตภัณฑ์ไม่ต้องถอดแยกชิ้นส่วนและประกอบ แต่จะถูกแทนที่โดยรวม เช่น ลูกสูบ คู่, ตลับลูกปืนกลิ้ง ฯลฯ .

ง) พอดี วิธีการคือสิ่งที่เรียกว่าลิงค์ชดเชยจะรวมอยู่ในห่วงโซ่มิติโดยการแนะนำส่วนพิเศษในการออกแบบ - ตัวชดเชยคงที่ เมื่อคำนวณห่วงโซ่มิติดังกล่าว จะมีการกำหนดความคลาดเคลื่อนที่ทำได้ง่ายให้กับข้อต่อส่วนประกอบทั้งหมด ความแม่นยำที่ต้องการของลิงค์ปิดนั้นทำได้โดยการประมวลผลเพิ่มเติม (การติดตั้ง) ของตัวชดเชยคงที่บนชุดประกอบ ปะเก็น แหวนเว้นระยะ หรือชิ้นส่วนข้อต่อประกอบชิ้นใดชิ้นหนึ่งมักจะใช้เป็นตัวชดเชยแบบตายตัว ข้อดีของวิธีนี้คือช่วยให้สามารถกำหนดพิกัดความเผื่อที่เพิ่มขึ้นให้กับส่วนเชื่อมต่อที่เป็นส่วนประกอบของลูกโซ่มิติ ซึ่งมีข้อกำหนดสูงสำหรับความแม่นยำของลิงก์ปิด จึงทำให้การตัดเฉือนชิ้นส่วนง่ายขึ้นและลดความซับซ้อนของการประมวลผล ข้อเสียของวิธีนี้คือในระหว่างกระบวนการประกอบ บางครั้งจำเป็นต้องทำการประกอบเบื้องต้น จากนั้นจึงถอดชิ้นส่วนและประกอบใหม่เพื่อให้พอดีกับตัวชดเชย ซึ่งส่งผลให้ความเข้มของแรงงานในการประกอบเพิ่มขึ้น

จ) กฎระเบียบ วิธีการประกอบด้วยการแนะนำส่วนพิเศษในการออกแบบผลิตภัณฑ์ที่เรียกว่าตัวชดเชยแบบเคลื่อนย้ายได้ สิ่งต่อไปนี้ใช้เป็นตัวชดเชยแบบเคลื่อนย้ายได้: คู่สกรู, ลิ่ม, ชุดปะเก็น, ช่องว่างในส่วนต่อประสานรูเพลา ฯลฯ ความคลาดเคลื่อนที่เป็นไปได้ง่ายถูกกำหนดให้กับส่วนต่อทั้งหมดของโซ่มิติ และความแม่นยำที่ต้องการของ การเชื่อมต่อปิดทำได้ในชุดประกอบโดยการย้ายตัวชดเชยแบบเคลื่อนย้ายได้ไปยังจำนวนที่ต้องการ วิธีนี้มีข้อดีหลายประการเมื่อเทียบกับวิธีติดตั้ง: 1) ไม่จำเป็นต้องประกอบใหม่และถอดชิ้นส่วน; 2) ในระหว่างการทำงานของผลิตภัณฑ์สามารถคืนค่าความแม่นยำที่ต้องการของลิงค์ปิดได้เช่นเนื่องจากการสึกหรอของบางส่วนของการเชื่อมต่อชุดประกอบ 3) มีการสร้างข้อกำหนดเบื้องต้นสำหรับการจัดระเบียบการประกอบสายการผลิต การคำนวณห่วงโซ่มิติเมื่อใช้วิธีการควบคุมจะลดลงเหลือเพียงการคำนวณตัวชดเชยแบบเคลื่อนย้ายได้

ตามวิธีการที่ได้รับการยอมรับเพื่อให้ได้ความแม่นยำของลิงค์ปิด วิธีการประกอบห้าวิธีซึ่งมีชื่อคล้ายกัน

คำอธิบายของกระบวนการประกอบ

กระบวนการทางเทคโนโลยีเป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการผลิตที่มีการดำเนินการเปลี่ยนแปลงและกำหนดสถานะของรายการการผลิตในภายหลัง ดำเนินการในที่ทำงาน กระบวนการทางเทคโนโลยีแบ่งออกเป็นการดำเนินงาน การดำเนินงานแบ่งออกเป็นช่วงการเปลี่ยนภาพ ความจำเป็นในการแบ่งกระบวนการทางเทคโนโลยีออกเป็นสองเหตุผล - ทางกายภาพและทางเศรษฐกิจ

การดำเนินการทางเทคโนโลยีเป็นส่วนหนึ่งของกระบวนการทางเทคนิคที่สมบูรณ์ซึ่งดำเนินการในที่ทำงานแห่งเดียว

การเปลี่ยนแปลงทางเทคโนโลยีเป็นส่วนที่สมบูรณ์ของการดำเนินการทางเทคโนโลยี โดยมีลักษณะเฉพาะคือความคงที่ของพื้นผิวที่กำลังดำเนินการ เครื่องมือที่ใช้ และโหมดการทำงานของอุปกรณ์ยังคงไม่เปลี่ยนแปลง

การเปลี่ยนแปลงที่เกี่ยวข้องโดยตรงกับการดำเนินการตามผลกระทบทางเทคโนโลยีเรียกว่าการเปลี่ยนแปลงหลัก การเปลี่ยนแปลงที่ประกอบด้วยการกระทำของผู้ปฏิบัติงานหรือกลไกที่จำเป็นเพื่อให้การเปลี่ยนแปลงหลักเสร็จสมบูรณ์เรียกว่าส่วนเสริม การเปลี่ยนเสริมรวมถึงการดำเนินการเบื้องต้น เช่น การติดตั้งและการยึดชิ้นงานเข้ากับฟิกซ์เจอร์ การเปลี่ยนเครื่องมือ

การจ่ายให้กับชิ้นงาน การถอดและการถอดชิ้นงาน และในระหว่างกระบวนการประกอบ - การติดตั้งส่วนฐานบนแท่นประกอบหรือในอุปกรณ์บนสายพานลำเลียง การเคลื่อนย้ายชิ้นส่วนที่ติดอยู่ ฯลฯ

การพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยีเป็นวิธีการแก้ปัญหาที่ซับซ้อนและซับซ้อน เพื่ออำนวยความสะดวกในการออกแบบกระบวนการประกอบจึงแบ่งออกเป็นขั้นตอน:

1. ขึ้นอยู่กับปริมาณเอาท์พุต (โปรแกรมที่กำหนด) ตามความเหมาะสม รูปแบบองค์กรการประกอบ จังหวะและจังหวะของมันถูกกำหนดไว้ , , ;

2. การวิเคราะห์ทางเทคโนโลยีของแบบประกอบดำเนินการเพื่อทดสอบการออกแบบเพื่อความสามารถในการผลิต ,;

3. การวิเคราะห์มิติของโครงสร้าง การคำนวณโซ่มิติจะดำเนินการ และวิธีการได้รับการพัฒนาเพื่อให้บรรลุความแม่นยำในการประกอบ (เต็ม ไม่สมบูรณ์ ความสามารถในการเปลี่ยนกลุ่มได้ การปรับและพอดี) , , ;

4. กำหนดระดับความแตกต่างหรือความเข้มข้นของการดำเนินการประกอบที่เหมาะสม

5. มีการสร้างลำดับของการเชื่อมต่อหน่วยประกอบและชิ้นส่วนทั้งหมดของผลิตภัณฑ์และร่างแผนภาพเทคโนโลยีของหน่วยและชุดประกอบทั่วไป

6. มีการพัฒนาวิธีการประกอบวิธีการควบคุมและการทดสอบที่มีประสิทธิผลประหยัดและมีเทคนิคมากที่สุด (หรือเลือก)

7. มีการพัฒนา (หรือเลือก) อุปกรณ์เทคโนโลยีหรืออุปกรณ์เสริมที่จำเป็นและอุปกรณ์เทคโนโลยี (อุปกรณ์ เครื่องมือตัด อุปกรณ์ติดตั้งและควบคุม)

8. ดำเนินการสร้างมาตรฐานทางเทคนิคของงานประกอบและการกำหนดตัวชี้วัดทางเศรษฐกิจ

9. มีการพัฒนารูปแบบและอุปกรณ์ของสถานที่ทำงานและจัดทำเอกสารทางเทคนิคสำหรับการประกอบ

เมื่อพัฒนาเส้นทางการประกอบขอแนะนำให้ใช้คำแนะนำ ,.

ข้อมูลที่เกี่ยวข้อง.

การรับรองระบบคุณภาพ

คำแนะนำด้านระเบียบวิธี

โดย งานภาคปฏิบัตินักเรียน

“การสร้างแผนผังเทคโนโลยีสำหรับการประกอบผลิตภัณฑ์”

ทิศทางการเตรียม: 220500 “การจัดการคุณภาพ”

ความชำนาญพิเศษ: 220501 “การจัดการคุณภาพ”

การศึกษาเต็มเวลา

พัฒนาโดย ดร.รองศาสตราจารย์ แคชมิน โอเอส

พิจารณาในที่ประชุมของภาควิชา บัญชี
พิธีสารเลขที่_______ ลงวันที่ __________________ 2549

ศีรษะ แผนก วิทยาศาสตรดุษฎีบัณฑิต ศาสตราจารย์

Inozemtsev A.N.

1.h ของงานถูกคัดลอกไปยังงานโดยสมบูรณ์

วัตถุประสงค์และวัตถุประสงค์ของการทำงาน

ทำความคุ้นเคยกับแบบฟอร์มและขั้นตอนการกรอกข้อมูลจำเพาะของผลิตภัณฑ์ ศึกษากฎสำหรับการสร้างไดอะแกรมผังกระบวนการประกอบและวัตถุประสงค์

ส่วนทั่วไป

การประกอบเป็นขั้นตอนสุดท้ายของกระบวนการผลิตในวิศวกรรมเครื่องกลโดยส่วนใหญ่จะกำหนดคุณภาพของผลิตภัณฑ์และการปล่อยภายในกรอบเวลาที่กำหนด ความเข้มแรงงานของหน่วยและการประกอบทั่วไปโดยเฉลี่ยประมาณ 30% ของความเข้มแรงงานทั้งหมดของการผลิตเครื่องจักร ในการผลิตจำนวนมากและขนาดใหญ่ ส่วนแบ่งนี้จะน้อยกว่า แต่ในการผลิตเดี่ยวและขนาดเล็กซึ่งมีงานประกอบจำนวนมาก ความเข้มของแรงงานในการประกอบจะอยู่ที่ 40...50% ด้วยเหตุนี้ องค์กรที่เหมาะสมการศึกษาทางเทคโนโลยีที่ครอบคลุมของงานประกอบ ในแง่ของเนื้อหา โครงสร้าง เครื่องจักร และระบบอัตโนมัติ มีความสำคัญทางเศรษฐกิจของประเทศอย่างยิ่ง

กระบวนการประกอบ- กระบวนการที่มีการดำเนินการติดตั้งและการสร้างการเชื่อมต่อของชิ้นส่วนส่วนประกอบของชิ้นงานหรือผลิตภัณฑ์

ส่วนประกอบย่อย– ชุดประกอบซึ่งมีวัตถุเป็นส่วนประกอบของผลิตภัณฑ์

การชุมนุมทั่วไป- ชุดประกอบที่มีวัตถุเป็นผลิตภัณฑ์โดยรวม

เรียกว่าส่วนที่เสร็จสมบูรณ์ของกระบวนการทางเทคโนโลยีที่ดำเนินการในที่ทำงานแห่งเดียว การดำเนินงานทางเทคโนโลยี. การปฏิบัติงานรวมถึงกิจกรรมทั้งหมดของอุปกรณ์และผู้ปฏิบัติงานบนวัตถุที่ประกอบร่วมกันตั้งแต่หนึ่งชิ้นขึ้นไป (ชุดปฏิบัติการ)

องค์ประกอบของการดำเนินงานทางเทคโนโลยีได้แก่ การเปลี่ยนแปลงทางเทคโนโลยีและเสริม การทำงานและการเคลื่อนย้ายเสริม การติดตั้ง ตำแหน่ง.

นอกจากเทคโนโลยีแล้วยังมี การดำเนินงานเสริมซึ่งรวมถึงการขนส่ง การควบคุม การทำเครื่องหมาย การหล่อลื่น และงานอื่นๆ การประกอบดำเนินการในลำดับที่เป็นไปได้ทางเทคโนโลยีและเศรษฐกิจเพื่อให้ได้ผลิตภัณฑ์ที่ตรงตามข้อกำหนดที่กำหนดไว้สำหรับพวกเขาอย่างเต็มที่ ควรมั่นใจในการเพิ่มผลผลิตของเครื่องจักรโดยทำให้กระบวนการทางเทคโนโลยีเข้มข้นขึ้น ดังนั้นงานหลักของนักเทคโนโลยีวิศวกรรมเครื่องกลคือการสร้างกระบวนการทางเทคโนโลยีที่มีประสิทธิภาพสูง

นักเทคโนโลยีได้รับความช่วยเหลืออย่างมากในการพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการประกอบทั่วไปและการประกอบย่อยโดยแผนภาพเทคโนโลยีการประกอบ ไดอะแกรมเหล่านี้สะท้อนถึงโครงสร้างและลำดับการประกอบของผลิตภัณฑ์และส่วนประกอบ แนะนำให้วาดแผนภาพเทคโนโลยีการประกอบที่ไม่รวมอยู่ในชุดเอกสารทางเทคโนโลยีตามมาตรฐาน USTD (Unified System of Technological Documentation) โดยตรงจากแบบผลิตภัณฑ์ก่อนพัฒนาเอกสารทางเทคโนโลยีหลัก ( แผนที่เทคโนโลยีแบบฟอร์มที่จัดตั้งขึ้น)

แผนภาพเทคโนโลยีทำให้การออกแบบกระบวนการประกอบง่ายขึ้นและช่วยให้คุณประเมินความสามารถในการผลิตของการออกแบบผลิตภัณฑ์ เมื่อสร้างไดอะแกรมทางเทคโนโลยี เป็นไปได้ที่จะระบุความไม่สอดคล้องกันของการออกแบบที่ยอมรับได้ของผลิตภัณฑ์ที่ประกอบขึ้น แผนภาพเทคโนโลยีการประกอบทำให้สามารถจินตนาการถึงลำดับและลำดับของการประกอบได้อย่างชัดเจนโดยกำหนดเนื้อหาและวิธีการใช้เครื่องจักร ในการสร้างไดอะแกรมเทคโนโลยีจำเป็นต้องแยกแยะระหว่างประเภทของผลิตภัณฑ์ซึ่งการจำแนกประเภทนั้นกำหนดโดย GOST 2.101-68 (รูปที่ 1) ตามที่แยกความแตกต่าง: ชิ้นส่วนหน่วยประกอบคอมเพล็กซ์และชุดอุปกรณ์

ผลิตภัณฑ์หมายถึงรายการหรือชุดของรายการการผลิตใด ๆ ที่จะผลิตในสถานประกอบการ การกำหนดประเภทผลิตภัณฑ์

รายละเอียด– สินค้าที่ทำจากวัสดุที่มีชื่อและยี่ห้อเดียวกัน โดยไม่ต้องใช้การประกอบ

หน่วยประกอบ– ผลิตภัณฑ์ที่มีส่วนประกอบที่จะเชื่อมต่อถึงกันที่ผู้ผลิตโดยการประกอบ (การขันสกรู การต่อ การตอกหมุด การบัดกรี ฯลฯ)

ซับซ้อน- ผลิตภัณฑ์ที่ระบุตั้งแต่สองรายการขึ้นไปที่ไม่ได้เชื่อมต่อกันโดยการประกอบที่ผู้ผลิต แต่มีจุดมุ่งหมายเพื่อทำหน้าที่ปฏิบัติงานที่สัมพันธ์กัน

ชุด- ผลิตภัณฑ์ตั้งแต่สองชิ้นขึ้นไปที่ไม่ได้เชื่อมต่อกันที่ผู้ผลิตโดยการประกอบและเป็นชุดของผลิตภัณฑ์ที่มีวัตถุประสงค์การดำเนินงานทั่วไปในลักษณะเสริม เช่น ชุดอะไหล่ ชุดเครื่องมือและอุปกรณ์เสริม

ผลิตภัณฑ์ขึ้นอยู่กับการมีหรือไม่มีส่วนประกอบอยู่ในนั้นแบ่งออกเป็น:

ก) ไม่ระบุ(ชิ้นส่วน) – ไม่มีส่วนประกอบ

ข) ระบุไว้(หน่วยประกอบ, คอมเพล็กซ์, ชุดอุปกรณ์) - ประกอบด้วยส่วนประกอบสองชิ้นขึ้นไป แนวคิดเรื่อง "ส่วนประกอบ" ควรใช้กับผลิตภัณฑ์เฉพาะที่รวมอยู่ด้วยเท่านั้น ส่วนประกอบสามารถเป็นผลิตภัณฑ์ใดๆ ก็ได้ (ชิ้นส่วน หน่วยประกอบ ซับซ้อน และชุดอุปกรณ์)

รูปที่ 1 ประเภทของผลิตภัณฑ์และโครงสร้าง

กฎสำหรับการสร้างไดอะแกรมการไหลของการประกอบ

การประกอบผลิตภัณฑ์ (ส่วนประกอบ) เริ่มต้นด้วยชิ้นส่วนฐานซึ่งติดตั้งครั้งแรกในอุปกรณ์ประกอบ (ขาตั้ง แผง) และส่วนอื่นหรือชุดประกอบติดอยู่ในระหว่างกระบวนการประกอบ

กระบวนการทางเทคโนโลยีของส่วนประกอบทั่วไปและส่วนประกอบย่อยแสดงโดยใช้แผนภาพเทคโนโลยีที่สะท้อนถึงโครงสร้างและลำดับการประกอบของผลิตภัณฑ์และส่วนประกอบ

ตัวอย่างแผนภาพเทคโนโลยีของส่วนประกอบทั่วไปและส่วนประกอบย่อยแสดงอยู่ในภาคผนวก

ไม่มีกฎที่ยอมรับกันโดยทั่วไปสำหรับการก่อสร้างและการออกแบบไดอะแกรมการประกอบในเทคโนโลยีวิศวกรรมเครื่องกลในประเทศ แหล่งต่างๆอาจมีข้อเสนอแนะที่ขัดแย้งกัน อย่างไรก็ตาม มีความเป็นไปได้ที่จะกำหนดกฎจำนวนหนึ่งที่ควรปฏิบัติเมื่อสร้างไดอะแกรมและใช้งาน โดยยึดตามข้อกำหนดที่ยอมรับโดยทั่วไปในเรื่องความชัดเจนและการนำเสนอที่ไม่คลุมเครือ

2.1. ในแผนภาพ แต่ละองค์ประกอบของผลิตภัณฑ์ (ชิ้นส่วน หน่วยประกอบ) จะมีสัญลักษณ์ของตัวเอง (ตาราง) ชิ้นส่วนจะถูกระบุด้วยสี่เหลี่ยม หน่วยประกอบเป็นรูปหกเหลี่ยม ซึ่งแบ่งออกเป็นสามโซน:

ในโซน 1 จะมีการระบุการกำหนดและตำแหน่งของชิ้นส่วน (ชุดประกอบ) ตามรูปวาด

ในโซน 2 - ชื่อของชิ้นส่วน (ชุดประกอบ) ตามรูปวาด

ในโซน 3 – จำนวนชิ้นส่วนที่ติดตั้งพร้อมกัน (ชุดประกอบ) ขอแนะนำให้รักษาขนาดของสัญลักษณ์องค์ประกอบผลิตภัณฑ์ที่ระบุในตารางเมื่อวาดแผนภาพกระบวนการประกอบเมื่อดำเนินการนี้ งานห้องปฏิบัติการ. ในกรณีทั่วไป องค์ประกอบที่มีเงื่อนไขจะแสดงตามขนาดที่ต้องการ เช่นเดียวกับแผนภาพที่กำหนด

2.2. กระบวนการประกอบทั่วไปแสดงไว้ในแผนภาพโดยมีเส้นแนวนอนทึบ จุดเริ่มต้นของสายการประกอบจะแสดงด้วยวงกลมสีดำทึบ Ø5 มม.

2.3. การสร้างแผนภาพเทคโนโลยีของสมัชชาใหญ่เริ่มต้นด้วย องค์ประกอบฐานสินค้าซึ่งอยู่ด้านซ้ายของแผนภาพ สัญลักษณ์ของวัตถุที่ประกอบอยู่ทางด้านขวา

2.4. กระบวนการประกอบย่อยจะแสดงด้วยเส้นที่ลากไปในทิศทางจากองค์ประกอบฐานไปยังวัตถุที่ประกอบ

2.5. สายการประกอบถูกแสดงเป็นสายหลักที่มั่นคงตาม GOST 2.303-68

2.6. ภาพทั่วไปของชุดประกอบ ชิ้นส่วน รวมถึงการติดตั้ง การรื้อ และบรรทัดข้อมูลทำด้วยเส้นบางทึบตาม GOST 2.303-68

2.7. เครื่องหมายชิ้นส่วนทั้งหมดที่รวมอยู่ในผลิตภัณฑ์โดยตรงจะถูกวางไว้ด้านบนตามลำดับการประกอบ

2.8. สัญลักษณ์ของชุดประกอบทั้งหมดที่รวมอยู่ในผลิตภัณฑ์โดยตรงอยู่ที่ด้านล่าง

2.9. หากเป็นไปได้ที่จะติดตั้งส่วนประกอบหลายอย่างของผลิตภัณฑ์บนส่วนฐานพร้อมกัน เส้นเชื่อมต่อในไดอะแกรมจะมาบรรจบกันที่จุดเดียว

2.10. หากจำเป็น ไดอะแกรมกระบวนการประกอบจะมีเชิงอรรถอธิบายลักษณะของงานประกอบ (การกดเข้า การหล่อลื่น การตรวจสอบช่องว่าง การดัดแปลง การตอกหมุด การจัดตำแหน่ง ฯลฯ) เมื่อไม่ชัดเจนจากแผนภาพ และการควบคุมที่ดำเนินการระหว่าง การประกอบ.

2.11. ก่อนอื่นพวกเขาสร้างไดอะแกรมการประกอบทั่วไปจากนั้นจึงสร้างไดอะแกรมการประกอบย่อย (แบบคู่ขนาน) เพื่อให้มั่นใจถึงความสอดคล้องที่จำเป็นและการประสานงานของการกระทำตามแผนภาพการประกอบทั่วไปของผลิตภัณฑ์

แผนภาพการประกอบทางเทคโนโลยีสำหรับผลิตภัณฑ์เดียวกันสามารถรวบรวมได้หลายเวอร์ชันซึ่งมีโครงสร้างและลำดับขององค์ประกอบการประกอบที่แตกต่างกัน ตัวเลือกที่ยอมรับจะถูกบันทึกไว้ในแผนภาพที่ร่างขึ้นซึ่งเป็นหนึ่งในเอกสารทางเทคโนโลยี

เมื่อสร้างเครื่องจักรใหม่ จำเป็นต้องจัดเตรียมส่วนประกอบทั่วไปสำหรับการประกอบทั่วไปจากส่วนประกอบที่ประกอบไว้ล่วงหน้า (หลักการของการประกอบย่อย) ซึ่งให้ข้อได้เปรียบไม่เพียงแต่ในระหว่างการผลิตเท่านั้น แต่ยังรวมถึงระหว่างการบำรุงรักษา การทำงาน และการซ่อมแซมด้วย

3. คำถามสำหรับการควบคุม

3.1. ส่วนประกอบของกระบวนการทางเทคโนโลยี

3.2. การจำแนกประเภทผลิตภัณฑ์และส่วนประกอบตาม ESKD

3.3. วัตถุประสงค์ของโครงร่างเทคโนโลยีการประกอบ

3.4. กฎพื้นฐานสำหรับการวาดไดอะแกรมการประกอบเทคโนโลยี

4. งานการทำงาน

เมื่อได้รับผลิตภัณฑ์เป็นเป้าหมายของงานแล้ว ให้จัดทำแบบร่างและข้อกำหนดการประกอบ ตลอดจนสร้างแผนภาพเทคโนโลยีสำหรับการประกอบชุดประกอบผลิตภัณฑ์ ระบุคำอธิบายของแผนการประกอบที่นำมาใช้

5. ขั้นตอนการปฏิบัติงาน

5.1. อ่านคำแนะนำสำหรับงานห้องปฏิบัติการที่ปลอดภัย

5.2. ทำความคุ้นเคยกับเนื้อหาของงานในห้องปฏิบัติการและการมอบหมายงาน

5.3. รับผลิตภัณฑ์เพื่อทำงานและเครื่องมือที่จำเป็น

5.4. ทำความคุ้นเคยกับการออกแบบและวัตถุประสงค์ของผลิตภัณฑ์

5.5. วาดแบบประกอบของผลิตภัณฑ์ (วาดตำแหน่งบนชุดประกอบและชิ้นส่วนที่รวมอยู่ในผลิตภัณฑ์)

5.6. สร้างแผนภาพกระบวนการประกอบ

5.7. ประกอบผลิตภัณฑ์และทำการปรับเปลี่ยนขั้นสุดท้ายในแผนผังผังกระบวนการประกอบ

5.8. จัดทำรายงานส่งอาจารย์

6. คำแนะนำในการรายงาน

รายงานจัดทำขึ้นตามแบบฟอร์มพิเศษที่ออกโดยอาจารย์

ส่วนกราฟิกและข้อความของรายงานจะต้องจัดทำอย่างระมัดระวังด้วยดินสอ แบบอักษรมาตรฐาน โดยใช้เครื่องมือวาดภาพ

รายงานนี้รวบรวมเป็นรายบุคคลและลงนามโดยนักเรียนแต่ละคน

7. รายการบรรณานุกรม

1. GOST 2.101-68 ESKD ประเภทของผลิตภัณฑ์

2. GOST 2.108-68 (ST SEV 2516-80) ข้อมูลจำเพาะ ESKD

3. GOST 3.1407-74 กฎ ESKD ในการจัดทำเอกสารสำหรับงานโลหะ งานประปา งานประกอบ และงานติดตั้งระบบไฟฟ้า

4. การประกอบและติดตั้งผลิตภัณฑ์วิศวกรรมเครื่องกล: คู่มือ ใน 2 เล่ม/เอ็ด. คำแนะนำ: V.S. Korsakov (ปธน.) และอื่น ๆ - M.: วิศวกรรมเครื่องกล, 1983. – T.1. การประกอบผลิตภัณฑ์วิศวกรรมเครื่องกล / Ed. V.S. Korsakova, V.K. ซามียาตินา, 1983.- 480 น.

©2015-2019 เว็บไซต์
สิทธิ์ทั้งหมดเป็นของผู้เขียน ไซต์นี้ไม่ได้อ้างสิทธิ์ในการประพันธ์ แต่ให้ใช้งานฟรี
วันที่สร้างเพจ: 27-04-2016

การประกอบเป็นขั้นตอนสุดท้ายในการผลิตเครื่องจักร ปริมาณงานระหว่างการประกอบในอุตสาหกรรมยานยนต์สูงถึง 20% ของความเข้มแรงงานทั้งหมดในการผลิตรถยนต์

กระบวนการประกอบเป็นชุดของการดำเนินการสำหรับเชื่อมต่อชิ้นส่วนในลำดับที่แน่นอนเพื่อให้ได้ผลิตภัณฑ์ที่ตรงตามข้อกำหนดในการปฏิบัติงานที่ระบุ

ผลิตภัณฑ์ประกอบด้วยชิ้นส่วนหลัก ซึ่งบทบาทนี้สามารถทำได้โดยชิ้นส่วน ชุดประกอบ คอมเพล็กซ์ ชุดอุปกรณ์

หน่วยประกอบเป็นส่วนหนึ่งของผลิตภัณฑ์ ซึ่งส่วนประกอบต่างๆ จะต้องเชื่อมต่อระหว่างการประกอบที่ผู้ผลิต คุณลักษณะเฉพาะของมันคือความสามารถในการประกอบแยกจากองค์ประกอบอื่น ๆ ของผลิตภัณฑ์ หน่วยประกอบของผลิตภัณฑ์ ขึ้นอยู่กับการออกแบบ สามารถประกอบได้จากแต่ละชิ้นส่วนหรือจากหน่วยประกอบที่มีลำดับและชิ้นส่วนที่สูงกว่า มีหน่วยประกอบของลำดับที่หนึ่ง สอง และสูงกว่า หน่วยประกอบลำดับที่หนึ่งเข้าสู่ผลิตภัณฑ์โดยตรง ประกอบด้วยชิ้นส่วนแต่ละชิ้น หรือหน่วยประกอบและชิ้นส่วนลำดับที่สองตั้งแต่หนึ่งชิ้นขึ้นไป เป็นต้น หน่วยประกอบ ลำดับสูงสุดผ่าออกเป็นส่วนๆ เท่านั้น หน่วยประกอบเรียกว่าเป็นชุดปฏิบัติหรือกลุ่ม

การดำเนินการประกอบเป็นการดำเนินการทางเทคโนโลยีในการติดตั้งและสร้างการเชื่อมต่อระหว่างหน่วยประกอบของผลิตภัณฑ์ การประกอบเริ่มต้นด้วยการติดตั้งและยึดส่วนฐานให้แน่น ดังนั้นในแต่ละชุดประกอบจะต้องพบส่วนฐาน - นี่คือส่วนที่เริ่มต้นการประกอบผลิตภัณฑ์โดยติดชิ้นส่วนและชุดประกอบอื่น ๆ เข้ากับมัน

ตามลำดับการดำเนินการจะมีความโดดเด่น:

การประกอบระดับกลางคือการประกอบชิ้นส่วนขนาดเล็กในพื้นที่เครื่องจักรกลหรือการประกอบ 2 ส่วนก่อนการประมวลผลขั้นสุดท้าย

ส่วนประกอบย่อยคือการประกอบหน่วยประกอบของผลิตภัณฑ์

การประกอบทั่วไปคือการประกอบผลิตภัณฑ์โดยรวม

ขึ้นอยู่กับความเคลื่อนไหวของผลิตภัณฑ์ที่ประกอบขึ้นจะมีความโดดเด่น:

การประกอบแบบอยู่กับที่คือการประกอบผลิตภัณฑ์หรือชิ้นส่วนหลักในที่ทำงานแห่งเดียว

การเคลื่อนย้ายชุดประกอบ - ผลิตภัณฑ์ที่ประกอบแล้วเคลื่อนที่ไปตามสายพานลำเลียง

ตามองค์กรการผลิตมีดังนี้:

การประกอบการไหลซึ่งเกี่ยวข้องกับการแบ่งกระบวนการทางเทคโนโลยีออกเป็นการดำเนินการทางเทคโนโลยีที่แยกจากกัน โดยมีระยะเวลาไม่เกินรอบการเปิดตัวผลิตภัณฑ์

การประกอบเป็นกลุ่ม - ซึ่งช่วยให้สามารถประกอบผลิตภัณฑ์ต่างๆ ที่คล้ายคลึงกันในที่ทำงานแห่งเดียวได้

ขึ้นอยู่กับระดับของการเคลื่อนไหว จะทำให้เกิดความแตกต่างระหว่างข้อต่อแบบเคลื่อนย้ายได้และข้อต่อแบบตายตัว

ข้อต่อแบบเคลื่อนย้ายได้มีความสามารถในการเคลื่อนที่สัมพัทธ์ในสภาวะการทำงานตามแผนภาพจลนศาสตร์ของกลไก ในกรณีนี้จะใช้การลงจอดที่มีช่องว่าง การประกอบไม่ต้องใช้ความพยายามอย่างมาก

การเชื่อมต่อแบบตายตัวไม่อนุญาตให้ชิ้นส่วนที่เชื่อมต่อเคลื่อนที่สัมพันธ์กัน ในการเชื่อมต่อแบบตายตัว จะใช้แบบเปลี่ยนผ่านหรือแบบสอดแทรก

ตามลักษณะของการถอดชิ้นส่วน การเชื่อมต่อจะแบ่งออกเป็นแบบถอดได้และแบบถาวร

การเชื่อมต่อแบบถอดได้สามารถถอดประกอบได้ทั้งหมดโดยไม่ทำให้ชิ้นส่วนที่เชื่อมต่อเสียหาย

การเชื่อมต่อแบบถาวรประกอบขึ้นโดยใช้การอัดขึ้นรูป การเชื่อม การบัดกรี การติดกาว ฯลฯ ไม่สามารถถอดแยกชิ้นส่วนได้โดยไม่ทำให้ชิ้นส่วนที่ประกอบเสียหาย

ผู้ออกแบบผลิตภัณฑ์จะกำหนดวิธีการประกอบโดยการตั้งค่าพิกัดความเผื่อสำหรับชิ้นส่วนการผสมพันธุ์

ในระหว่างการประกอบ โซ่มิติที่ออกแบบโดยนักออกแบบจะเกิดขึ้นจริงเสมอ

วิธีการเปลี่ยนทดแทนได้อย่างสมบูรณ์ - ช่วยให้คุณสามารถประกอบผลิตภัณฑ์โดยไม่ต้องเลือกหรือประมวลผลชิ้นส่วนเพิ่มเติม วิธีการนี้ใช้แรงงานเข้มข้นน้อยที่สุด แต่จำเป็นต้องเพิ่มต้นทุนในการแปรรูปทางกล